管道防腐施工方案

　　為了確保事情或工作安全順利進(jìn)行，通常會(huì )被要求事先制定方案，方案是書(shū)面計劃，具有內容條理清楚、步驟清晰的特點(diǎn)。那么問(wèn)題來(lái)了，方案應該怎么寫(xiě)？下面是小編為大家整理的管道防腐施工方案，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。

管道防腐施工方案1

　　一、工程概述

　　荊門(mén)熱電廠(chǎng)（2×600MW）脫硝工程管道安裝，地下直埋管道防腐包括所有設計需要進(jìn)行防腐處理的管道外壁，管道防腐由內向外結構為：冷底子層、瀝青涂層、加強包扎層、封閉層、瀝青涂層、外包保護層，最外層的瀝青涂層分為兩層，每層厚度1.5—2.0mm，加強包扎層采用玻璃布，需涂一層冷底子油封閉層，以防止涂瀝青時(shí)起泡。主要工程量：渣漿系統澄清池補水管道安裝、脫硝氨區消防水管道安裝。

　　二、編制依據

　　2.1《火力發(fā)電廠(chǎng)地下壓力鋼管安裝說(shuō)明書(shū)》

　　2.2 SY/T0447—96《埋地鋼質(zhì)管道環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標準》

　　2.3《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB8923—88

　　2.4《電力建設安全工作規程》·第一部分：火力發(fā)電廠(chǎng)部分

　　三、施工前準備

　　3.1技術(shù)準備

　　組織技術(shù)人員、施工負責人認真審查和熟悉管道施工方案，了解方案意圖，掌握技術(shù)要求和各項技術(shù)指標，明確施工范圍，并對施工人員進(jìn)行技術(shù)交底；

　　3.2材料準備：

　　按照方案給定的量，提出材料采購清單：

　　環(huán)氧煤瀝青防腐涂料底漆、面漆

　　玻璃絲布：選用經(jīng)緯密度8×8/cm2，厚度為0.1—0.12mm，中間無(wú)捻平紋玻璃布。

　　四、施工工藝（環(huán)氧煤瀝青、二布五油）

　　4.1工序流程

　　除銹→清理→底漆一遍→刮膩子→底漆第二遍→一布（面漆）→修整→二布（面漆）→修整→面漆

　　4.2金屬表面的除銹、清理

　　管道焊接完畢，焊口進(jìn)行水壓試驗合格后，再進(jìn)行除銹、防腐。

　　采用電動(dòng)機械除繡的方法，清除管道表面金屬氧化物、銹體，達全白或近全白級。將管道外表面可見(jiàn)的油脂、污垢及氧化皮、鐵銹和油漆徹底除掉，達到

　　St2級標準。如遇焊口處用砂輪片打磨平滑，不能有毛刺、焊渣附著(zhù)。

　　清理：除銹結束后，用棉紗等將管道表面的粉塵、泥土等徹底清理干凈。焊縫處應清除飛濺物，對焊縫表面的大焊瘤棱角、毛刺要去除或倒角。

　　4.3防腐

　　除銹完成的管道應立即防腐，以防再次銹蝕，保證在除銹后8小時(shí)完成。刷油前表面應無(wú)油污及灰塵等并且表面必須保持干燥。

　　防腐需按照涂底膠、纏繞冷纏帶、涂面膠的步驟進(jìn)行，且防腐層總厚度不小于0.6mm。施工中要涂膠均勻飽滿(mǎn)，纏繞冷纏帶要拉緊，表面平整、無(wú)褶皺和空鼓。

　　底漆：除銹結束8小時(shí)內，由專(zhuān)人負責按雙組分配比（A：B=100：10—14左右）配好漆料，熟化10—30分鐘后，使用毛刷和滾筒刷均勻地涂刷底漆一遍，兩端接頭各留100—150mm，底漆的涂刷應均勻、無(wú)漏刷、無(wú)透底。

　　刮膩子：膩子用已經(jīng)配好的`底漆調滑石粉調到稠稀度合適即可，將焊縫處抹膩子使其平滑過(guò)渡，拐角處圓弧過(guò)渡。膩子干透后應打磨平整，擦拭干凈，方可進(jìn)行下一步施工。

　　第二遍底漆：在第一遍底漆和膩子表干后，再按照上面相同的方法涂刷一遍底漆。

　　纏布（一布）：第二遍底漆涂刷8—24小時(shí)內隨即纏玻璃布，玻璃布要拉緊，達到表面平整、無(wú)皺褶和鼓包，壓邊寬度為20—25mm，布頭搭接長(cháng)度100—150 mm，玻璃布纏繞后即涂面漆，要求漆量飽滿(mǎn)，玻璃布所有網(wǎng)眼應灌滿(mǎn)涂料。

　　修整：在第一層表面干后，必須對防腐層進(jìn)行初步修整，在出現空鼓或氣泡處，用刀片劃開(kāi)并涂漆壓實(shí)，保證整體平滑。

　　纏布（二布）：待第一層布涂刷8—24小時(shí)內纏第二層玻璃絲布（工藝同上）修整：同上。

　　面漆：待纏布全部結束后，確保防腐層無(wú)空鼓、無(wú)氣泡，外觀(guān)達到設計工藝要求后，再使用毛刷和滾筒刷均勻涂刷面漆一遍，要求無(wú)流淌、無(wú)結塊，顏色均勻，光澤一致。

　　五、質(zhì)量保證

　　5.1原材料管理：使用的原材料必須符合設計的要求，并有產(chǎn)品合格證、檢驗報告，對不符合設計、過(guò)期材料嚴禁使用。

　　5.2金屬表面的處理，對涂膜的壽命影響極大，為了增加涂膜壽命，必須進(jìn)行嚴格的表面處理。設計防腐為環(huán)氧煤青漆，故采用電動(dòng)機械除銹，達全白或近全白，局部條件受限制時(shí)，使用手工鋼絲刷和砂布或動(dòng)力角磨機帶動(dòng)鋼絲刷進(jìn)行除銹；

　　5.3防腐需按照涂底膠、纏繞冷纏帶、涂面膠的步驟進(jìn)行，且防腐層總厚度不小于0.6mm。施工中要涂膠均勻飽滿(mǎn)，纏繞冷纏帶要拉緊，表面平整無(wú)褶皺空鼓；

　　5.4漆料必須嚴格按規定配比，配好漆料必須經(jīng)過(guò)熟化方可使用，配好的漆料應在4小時(shí)內用完。當漆料貯存時(shí)間過(guò)久，會(huì )略有沉淀，使用前應攪勻。

　　5.5玻璃布必須有防潮保護，含水超標的玻璃布不允許使用。

　　5.6防腐層纏繞后須靜置自干，并且保持至少8小時(shí)不淋雨、不泡水。

　　5.7在工地，管道對接焊縫處是防腐的關(guān)鍵，且是施工中的薄弱環(huán)節，必須緊緊抓住這一環(huán)節，才能真正達到管道防腐的質(zhì)量標準。焊縫防腐時(shí)，清除兩側的飛濺物及氧化皮，用鋼絲刷反復刷去浮銹、污物等，并露出金屬光澤。

　　5.8在管段的焊接接口處兩端，應留100—150 mm不涂刷防腐層。待鋼管安裝驗收完畢后，進(jìn)行補刷防腐層。

　　5.9對于小面積或區域狹窄處刷油時(shí)，用毛刷涂刷，且要上下方向或左右方向交互施工，以保證涂刷均勻，油漆厚度一致。對于大面積的部位，易用滾筒刷涂刷。

　　5.10涂刷完第一層油漆后，需干燥徹底，最少間隔24小時(shí)，才能進(jìn)行第二層油漆涂刷，使層間結合嚴密，不發(fā)生分層現象。

　　5.11質(zhì)量檢查按SY/T0447—96的要求進(jìn)行防腐層的檢驗及修補。

　　5.12管道外壁除銹達到GB8923—88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中動(dòng)力工具除銹之St2級標準。

　　5.13外觀(guān)檢查：涂層飽滿(mǎn)均勻，表面平整、無(wú)褶皺空鼓、涂料不流淌，且呈黑亮的漆膜，壓邊和搭邊粘節緊密。焊縫填嵌結實(shí)、平整，不得有遺漏。

　　5.14待檢：當除銹完畢后應及時(shí)向甲方提出申請，檢驗合格后方可進(jìn)行下一道工序。

　　5.15在雨天或金屬表面潮濕時(shí)，不允許防腐工作。

　　5.16工程驗收：每道工序質(zhì)量員進(jìn)行交接驗收合格后，填寫(xiě)工序交接驗收卡，每根鋼管完工后，由質(zhì)量員組織進(jìn)行自檢，填寫(xiě)工程自檢驗收評定合格后，由項目負責人申請甲方進(jìn)行最終驗收。

　　六、安全文明施工措施

　　6.1現場(chǎng)由專(zhuān)職安全員負責，每天進(jìn)行現場(chǎng)監督。

　　6.2安全防范措施

　　6.2.1所有施工人員進(jìn)入現場(chǎng)，絕對禁止吸煙和隨身攜帶火源。

　　6.2.2刷漆人員最好與焊接人員以及角磨機除銹人員間隔施工，以防火花飛濺到漆桶內。若遇交叉施工時(shí)，應采取隔離措施；

　　6.2.3施工人員在施工前對電纜線(xiàn)、接頭、插頭以及開(kāi)關(guān)進(jìn)行檢查，符合安全要求方可施工；

　　6.2.4除銹操作人員要求穿絕緣鞋、戴膠皮手套和防護眼鏡，正確操作噴砂機等電動(dòng)機械和電動(dòng)工具；使用動(dòng)力角磨機帶動(dòng)鋼絲刷進(jìn)行除銹時(shí)，鋼絲刷及砂輪片必須用鎖片鎖緊，不得有松動(dòng)，停止使用時(shí)必須切斷電源，放置在指定位置。

　　6.2.5現場(chǎng)安全員必須堅守崗位認真負責對各種違章行為及時(shí)制止，并通報批評。

　　6.3文明施工

　　6.3.1進(jìn)入現場(chǎng)用的材料必須集中整齊放置，施工前先將彩條布鋪設在鋼管下方再進(jìn)行涂刷。

　　6.3.2配料場(chǎng)需用彩條布鋪設好，嚴禁漏灑、流淌，保證施工現場(chǎng)清潔。噴砂場(chǎng)用彩條布圍住，盡量控制沙塵飛揚。

　　6.3.3施工完的現場(chǎng)及時(shí)清理，保證工完、料盡、場(chǎng)地清，絕對禁止在鋼管上胡寫(xiě)亂畫(huà)和踩踏。

　　七、成品防護

　　7.1鋼管防腐的每道工序都應采取防護。

　　7.2遇下雨天氣，用彩條布蓋好。

　　7.3對成品管未驗收前由工地安排專(zhuān)人防護，確保鋼管不受到污染。

管道防腐施工方案2

　　編制單位：xx建設集團有限公司

　　編制人：xx

　　編制時(shí)間：20xx年xx月xx日

　　審批單位：xx工貿股份有限公司

　　審批人：xx

　　審批時(shí)間：20xx年xx月xx日

　　施工方案匯簽審批表

　　目次

　　1、概述及編制依據··································1

　　2、防腐前的準備····································1

　　3、施工程序········································2

　　4、防腐層質(zhì)量檢驗··································4

　　5、施工進(jìn)度計劃及勞動(dòng)力安排························5

　　6、安全技術(shù)措施····································5

　　7、涂料提供單位····································6

　　8、管道防腐年限····································6

　　一、概述及編制依據

　　1、齊勝公司新建管道長(cháng)度約5km，管徑φ89mm。管道為新鐵管，未做處理，內部介質(zhì)溫度35——180℃需做管道外防腐。

　　2、齊勝公司加氫車(chē)間設備外防腐。

　　3、為本方案編制依據如下：

　　GB/T24001—20xx《環(huán)境管理體系要求及使用指南》

　　GB/T28001—20xx《職業(yè)健康安全管理體系規范》

　　GB/T8923.1—20xx《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分》

　　GB/T18570.9—20xx 《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的現場(chǎng)電導率測定法》

　　SGGD/A1—20xx公司三體系管理手冊

　　SGGD/B1—20xx公司三體系程序文件

　　SGGD/TZSB—20xx公司質(zhì)量手冊

　　二、防腐前的準備

　　2.1技術(shù)準備

　　2.1.1根據要求，備齊項目設計單位明確的項目技術(shù)規格書(shū)等相關(guān)標準和要求。

　　2.1.2項目經(jīng)理部對項目合同、圖紙、技術(shù)規格書(shū)進(jìn)行專(zhuān)業(yè)審核和評審。對所提出的各項技術(shù)問(wèn)題、其他各方面的規范、規定及要求標準，充分做好相應的`準備措施。結合工程實(shí)際情況，提出施工技術(shù)方案。

　　2.1.3項目技術(shù)負責人經(jīng)與甲方代表技術(shù)交底后，給各級管理人員及現場(chǎng)施工人員進(jìn)行安全，技術(shù)交底。

　　2.1.4對施工所采用的材料、設備、工具及檢試驗儀器要做好充分準備并驗收合格。

　　2.1.5需要交甲方復驗的各類(lèi)證件、證書(shū)以及檢試驗報告等一并交給甲方部門(mén)復驗

　　三、施工程序

　　3.1鋼管外壁防腐施工程序：見(jiàn)附錄A。

　　3.2在開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，應首先進(jìn)行工藝試驗管試生產(chǎn)、先用試驗管在生產(chǎn)線(xiàn)上分別依次調節預熱溫度及防腐層各層厚度。各項參數達到標準要求后，對各項工藝參數進(jìn)行固化、以確保后續生產(chǎn)的穩定性，上述工作完成后方可進(jìn)行正式生產(chǎn)。

　　3.3鋼管外壁除銹前應進(jìn)行表面預處理，將外表面的油垢、泥土、雜物清理干凈，焊縫的焊接飛濺物及焊瘤打磨掉，要求無(wú)棱角、無(wú)毛刺，保證外壁及焊縫表面光滑。

　　3.4表面預處理質(zhì)量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規定的Sa2.5級的要求，錨紋深度達到50—90μm，鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。

　　附錄A：外涂敷生產(chǎn)工藝流程圖（外防腐）

　　外防腐生產(chǎn)工藝流程

　　3.5表面預處理后，應將鋼管表面附著(zhù)的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染，表面預處理過(guò)的鋼管應在4小時(shí)內進(jìn)行涂敷；超過(guò)4小時(shí)或鋼管表面返繡時(shí)，應重新進(jìn)行表面處理。

　　3.6按GB/T18570.9規定的方法檢測鋼管表面鹽分的含量，鋼管表面的鹽分不應超過(guò)20mg/ｍ2。

　　3.7噴涂前要嚴格按生產(chǎn)廠(chǎng)家的技術(shù)文件要求進(jìn)行、噴涂時(shí)鋼管外壁應干燥、無(wú)塵。噴涂時(shí)漆膜要飽滿(mǎn)、均勻、無(wú)氣泡、無(wú)凝塊、無(wú)流淌、無(wú)漏噴。涂完厚度為≥100μm，3.8第一道噴涂后，等待指干（約10小時(shí)），方可進(jìn)行第二遍施工。

　　3.9在第二道完畢后，檢驗有無(wú)漏噴

　　四、防腐層質(zhì)量檢驗

　　4.1外觀(guān)檢查：所有防腐管道及管件，應逐層進(jìn)行檢查，表面應均勻、飽滿(mǎn)、平整、無(wú)空泡、凝塊、麻面、皺紋。

　　4.2厚度檢查：抽查，用測厚儀進(jìn)行檢測，在每根受檢管兩端和中間共測3個(gè)截面，每個(gè)截面上、下、左、右4點(diǎn)，最薄點(diǎn)不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格時(shí)，應全部進(jìn)行檢查，不合格的應進(jìn)行補涂。管件檢查相同。

　　4.3針孔檢查：采用直流電火花檢測儀檢查。防腐層最低檢漏電壓為5kv，以不打火花為合格，不合格處應補涂。

　　4.4粘附力檢查：待涂層完全固化后在防腐層上切一舌型的切口，從切口尖端撕開(kāi)玻璃布，固化后的防腐層只能撕裂，且破壞處仍為漆層所覆蓋不得露出金屬表面。

　　4.5檢驗合格的防腐鋼管（件），應貼不干膠標簽作標識，標簽內容包括防腐施工單位、防腐等級、施工時(shí)間。并及時(shí)作好防腐層質(zhì)量檢驗記錄。

　　4.6鋼管、鋼管件防腐過(guò)程中的各項檢驗，均應由質(zhì)檢員檢查合格后，會(huì )同甲方、監理現場(chǎng)代表共同檢驗后確認；凡屬隱蔽工程或除銹后必須經(jīng)三方共檢合格并在《隱蔽工程記錄》表格上簽字確認后，方能進(jìn)行下一道工序的工作。未經(jīng)檢驗或檢驗不合格，檢驗后未確認時(shí)不得進(jìn)行下一道工序的工作。

　　五、施工進(jìn)度計劃及勞動(dòng)力安排

　　根據鋼管制作的整體施工進(jìn)度計劃，配備防腐工人5名，日防腐能力180㎡。

　　六、安全技術(shù)措施

　　6.1進(jìn)入現場(chǎng)必須佩戴安全帽、穿好工作服。從事有毒有害作業(yè)時(shí)，應佩戴專(zhuān)用的護品；

　　6.2作好防暑降溫工作，保證有充足的含鹽飲料供應，并設置中暑急救設備和藥品；

　　6.3防腐涂料為有毒易燃品，應專(zhuān)門(mén)存放，妥善保管。防腐涂料倉庫嚴禁煙火；

　　6.4作好施工用電的安全工作；

　　6.5做好雨季的防洪、防澇等相關(guān)措施，確保生產(chǎn)不受影響。

　　6.6未盡事宜執行公司制定的HSE相關(guān)管理措施。

　　七、涂料提供單位

　　7.1涂料由山東優(yōu)龍新材料有限責任公司提供，優(yōu)龍公司為大型合資公司，公司成立30余年來(lái)產(chǎn)品一直服務(wù)于各國海軍及大型石化企業(yè)。

　　7.2優(yōu)龍涂料耐酸堿、耐高溫，無(wú)毒阻燃、無(wú)VOC有害氣體揮發(fā)，閃點(diǎn)高于100℃，安全施工。

　　7.3可在100%潮濕帶銹表面或在水下直接涂裝施工，無(wú)濕度限制，無(wú)露點(diǎn)限制。

　　7.4表面處理要求低（Sa2級），適合超高壓水、干濕噴砂或機械打磨處理方法。

　　7.5簡(jiǎn)單省工的表面處理與涂裝工序和無(wú)溶劑環(huán)氧涂層高成膜率使得施工成本大幅度降低。

　　7.6與同類(lèi)產(chǎn)品相比綜合防腐成本下降15—30%，防腐壽命提高1—2倍。

　　八、管道防腐年限

　　8.1優(yōu)龍涂料按施工要求嚴格施工后，防腐年限為8—10年。

　　8.2優(yōu)龍涂料對每個(gè)施工項目做備案，由專(zhuān)業(yè)售后團隊負責做工程后期維護。確保最長(cháng)防腐年限，將客戶(hù)利益最大化。

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