數控實(shí)訓總結報告
總結就是把一個(gè)時(shí)間段取得的成績(jì)、存在的問(wèn)題及得到的經(jīng)驗和教訓進(jìn)行一次全面系統的總結的書(shū)面材料，它能夠給人努力工作的動(dòng)力，因此我們要做好歸納，寫(xiě)好總結�？偨Y怎么寫(xiě)才能發(fā)揮它的作用呢？下面是小編收集整理的數控實(shí)訓總結報告，歡迎大家分享。
時(shí)間過(guò)的真快轉眼間我期望已久的實(shí)訓周已經(jīng)結束。經(jīng)過(guò)一周的實(shí)訓練習讓我學(xué)到了許多知識，回頭想想實(shí)訓這幾天我確實(shí)是有很大收獲的。在老師的耐心指導和鼓勵下，圓滿(mǎn)完成了實(shí)習任務(wù)，從總體上達到了實(shí)習預期的目標和要求。這次實(shí)習給了我一次全面的、系統的實(shí)踐鍛煉的機會(huì )，鞏固了所學(xué)的理論知識，增強了我的實(shí)際操作能力，我進(jìn)一步從實(shí)踐中認識到數控的重要性。我以后在工作中光有理論知識是不夠的，還要能把理論運用到實(shí)踐中去才行。
實(shí)訓就是把理論知識運用到實(shí)際操作中，既是對實(shí)際操作能力的培訓，又是對理論知識的復習鞏固和延伸。經(jīng)過(guò)5天的數控實(shí)訓我們學(xué)到了很多知識。我們實(shí)訓使用的是武漢華中的華中系統的數控車(chē)床。首先要背熟數控車(chē)床安全操作規程，然后老師讓我們自己熟悉操作面板。在老師的教導下，我們掌握了數控車(chē)床的開(kāi)機與關(guān)機；回零的操作以及什么情況下必須回零操作；手動(dòng)方式主軸正轉；編制程序以及如何輸入程序；如何對刀和換刀操作；尤其是華中系統在編制程序中使用的G代碼等。經(jīng)過(guò)反復的練習，我們基本熟練掌握了這些實(shí)際操作必備的技能。在每一次的實(shí)際操作之前，老師總會(huì )為我們詳細講解數控車(chē)床的操作方法以及操作注意事項，和零件加工的加工工藝。在實(shí)際操作時(shí)，只要認真按照老師的要求去做就可以了。
第一天早上我們被安排學(xué)習數控安全操作知識。所謂磨刀不誤砍柴工，掌握應該注意的安全知識，對我們下面幾天的學(xué)習起到事半功倍的效果。
首先講的是對刀，對刀一共有三種形式：G92對刀、G54對刀和刀偏法對刀。這三種對刀方法中比較常用的是G54對刀法和刀偏法對刀。因為在實(shí)際生產(chǎn)中，通常都是需要零件大批量加工的，但是G92相比較其他兩種對刀法雖然操作很簡(jiǎn)便，但是如果遇到停電等突發(fā)事故，G92對刀所得到的工件坐標值是會(huì )丟失的，當再次需要車(chē)削工件時(shí)就需要從新對刀。但其他兩種方法不是，它們可以把零件的坐標信息存入內存中，若突發(fā)事故后再次開(kāi)機就不須再次對刀，這樣就大大提高了效率。
G92對刀：在開(kāi)始對刀之前，首先要將機床進(jìn)行回零操作，這是很重要的一點(diǎn)，相當于計算器的復位功能。接下來(lái)點(diǎn)手動(dòng)→同時(shí)點(diǎn)“快速”和“z”“x”將刀架快速移動(dòng)到車(chē)削材料附近→開(kāi)動(dòng)主軸旋轉→點(diǎn)增量鍵→手動(dòng)移動(dòng)刀具車(chē)削材料端面→車(chē)削完畢后將刀具沿“x”軸方向退出→主軸停轉→在MDI輸入框中輸入G92Z0點(diǎn)ENTER鍵→點(diǎn)單段循環(huán)啟動(dòng)，這時(shí)我們可以看到工件坐標欄中的z坐標項已經(jīng)變成與當前機床坐標值相等。接著(zhù)用同樣的方法車(chē)削材料的外圓，車(chē)削完畢將刀具沿z軸退出，測量車(chē)削后材料的外徑。將得到的數值用相同的方法輸入到MDI輸入框中，然后單段循環(huán)啟動(dòng)。接下來(lái)就是在同樣的輸入框中輸入G92x100Z100點(diǎn)擊單段循環(huán)啟動(dòng)，這一點(diǎn)是車(chē)削的循環(huán)起點(diǎn)。這樣做過(guò)之后G92對刀也就完成了。
G54對刀：同樣的，在對刀之前回零也是必不可少的�；亓阒缶褪怯酶厦娴姆椒ㄒ粯拥膶⒌毒呖焖僖苿�(dòng)到材料附近。開(kāi)動(dòng)主軸正轉，用增量方法車(chē)削端面，此時(shí)記下當前的'車(chē)床Z軸的坐標值這里設為“a”，再手動(dòng)車(chē)削材料的外圓，用游標卡尺測量出車(chē)削后的材料直徑設為￥，記下此時(shí)車(chē)床坐標x的坐標值設為“b”。點(diǎn)擊設置→坐標系→G54，在輸入框中輸入x“b+￥”Z“a”點(diǎn)擊確定，對刀就結束了。關(guān)于G54對刀法需要提的一點(diǎn)就是，這種對刀法容量有限只能存儲6個(gè)坐標值也就是G54~~G59六個(gè)存儲位置，所以這種方法對于需要多刀加工的零件就不適合。這里就為大家介紹下面一種對刀法刀偏對刀法。
刀偏法對刀擁有與G54對刀一樣的效果，但卻擁有大得多的存儲位置。刀偏表?yè)碛?9個(gè)存儲位置，所以對于零件加工可以說(shuō)是綽綽有余了。這種對刀法同樣不可少的第一項步驟就是回零�；亓悴僮饕诘谝淮螁�(dòng)機床和第一次對刀時(shí)完成。與G54對刀法相同，車(chē)削材料端面結束后，將刀具沿x退出，在刀具補償→刀偏表中的任一行的切削長(cháng)度欄輸入0值點(diǎn)擊確定，這是要注意：要記住你輸值的這一項，應為編程時(shí)需要將這一行的序號寫(xiě)在刀具號的后面，再按照同樣的方法車(chē)削材料外圓，用游標卡尺測量車(chē)削后的直徑，將數值輸入試切直徑一欄點(diǎn)擊確定，這樣這把刀就對刀完畢了。
個(gè)人感覺(jué)每種對刀方法都有它的優(yōu)點(diǎn)，也不一定說(shuō)非要用哪一種方法來(lái)對刀，至于在什么情況下選擇何種對刀方法這就要看操作者的經(jīng)驗了。
這三種對刀方法說(shuō)起來(lái)簡(jiǎn)單，其實(shí)老師卻耗費了一天半的時(shí)間來(lái)讓我們聯(lián)系對刀，因為刀對不準，車(chē)削出來(lái)的零件就達不到精度要求。其實(shí)按照以上三種對刀的方法，外圓車(chē)刀的對刀是最容易的，帶式槽刀、螺紋刀和球刀的方法就不是很方便了，其實(shí)方法大同小異。接下來(lái)就是真正的實(shí)戰操作練習了，零件外圓車(chē)削有很多指令，比如圓弧指令、外圓車(chē)削循環(huán)指令、螺紋車(chē)削指令等等。在外圓車(chē)削循環(huán)指令當中，G71是用的比較多的指令，我個(gè)人對它也比較偏愛(ài)，G71：內外徑粗車(chē)復合循環(huán)
格式：G71U(δd)R(r)P(ns)Q(nf)x(x)Z(z)F(f)S(s)T(t)Δd:切削深度，指定時(shí)不加符號，方向由矢量AA’決定；r:每次退刀量；
ns：精加工路徑第一程序段的順序號；nf:精加工路徑最后程序段的順序號；x:x方向精加工余量；z：Z方向精加工余量；
f,s,t:粗加工時(shí)G71中編程的F,S,T有效，而精加工時(shí)處于ns到nf程序段之間的F,S,T有效。
G71切削循環(huán)下，切削進(jìn)給方向平行于Z軸。
螺紋切削指令主要有G32，G82和G76等，其中G32最為常見(jiàn)也最為簡(jiǎn)單。螺紋切削G32
格式：G32x(U)xZ(W)xRxExPxFx
說(shuō)明：x,Z:為絕對值編程，有效螺紋終點(diǎn)在工件坐標系中的坐標U、W：為增量編程時(shí)，有效螺紋終點(diǎn)相對于螺紋切削起點(diǎn)的位移量；
F：螺紋導程，即主軸每轉一圈，刀具相對于工件的進(jìn)給值；R、E:螺紋切削的退尾量，R表示Z向退尾量；E為x向退尾量；使用G32指令能加工圓柱螺紋、錐螺紋和端面螺紋。
G32雖然簡(jiǎn)單，但其實(shí)使用起來(lái)比較麻煩，步驟太過(guò)繁瑣，相比較G82和G76而言，我個(gè)人還是比較喜歡用螺紋切削循環(huán)指令來(lái)進(jìn)行螺紋的相關(guān)操作。G82其實(shí)和G32大同小異，只要掌握了G32的使用，G82也完全沒(méi)有問(wèn)題，在這里我就不再詳細述說(shuō)，主要還是想講一下螺紋切削復合循環(huán)指令也就是G76的使用，個(gè)人感覺(jué)G76是一把雙刃劍，用的好會(huì )事倍功半，用的不好或者不熟悉那只是給自己平添麻煩。
螺紋切削復合循環(huán)G76
格式：G76C(c)R(r)E(e)A(a)x(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(l)螺紋切削固定循環(huán)指令G76執行如下圖所示的加工軌跡：
連續一周的數控實(shí)訓，讓我在短時(shí)間內掌握了很多關(guān)于數控車(chē)的技能！感覺(jué)自己在數控操作方面有提高，尤其是在實(shí)際操作方面。遺憾的是時(shí)間有些短。通過(guò)實(shí)訓我也發(fā)現了自己的許多不足。主要是編程水平以及實(shí)際操作經(jīng)驗方面仍然有欠缺。但我們所學(xué)到的確實(shí)很多，在提高了自己動(dòng)手能力的時(shí)，也讓我們知道如何精益求精地完成一項工作。
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