高溫管道防腐施工方案

　　為有力保證事情或工作開(kāi)展的水平質(zhì)量，常常需要提前準備一份具體、詳細、針對性強的方案，方案是為某一行動(dòng)所制定的具體行動(dòng)實(shí)施辦法細則、步驟和安排等。那要怎么制定科學(xué)的方案呢？以下是小編幫大家整理的高溫管道防腐施工方案，歡迎閱讀與收藏。

　　編制單位：xx建設集團有限公司

　　編制人：xx

　　編制時(shí)間：20xx年xx月xx日

　　審批單位：xx工貿股份有限公司

　　審批人：xx

　　審批時(shí)間：20xx年xx月xx日

　　施工方案匯簽審批表

　　目次

　　1、概述及編制依據··································1

　　2、防腐前的準備····································1

　　3、施工程序········································2

　　4、防腐層質(zhì)量檢驗··································4

　　5、施工進(jìn)度計劃及勞動(dòng)力安排························5

　　6、安全技術(shù)措施····································5

　　7、涂料提供單位····································6

　　8、管道防腐年限····································6

　　一、概述及編制依據

　　1、齊勝公司新建管道長(cháng)度約5km，管徑φ89mm。管道為新鐵管，未做處理，內部介質(zhì)溫度35——180℃需做管道外防腐。

　　2、齊勝公司加氫車(chē)間設備外防腐。

　　3、為本方案編制依據如下：

　　GB/T24001—20xx《環(huán)境管理體系要求及使用指南》

　　GB/T28001—20xx《職業(yè)健康安全管理體系規范》

　　GB/T8923.1—20xx《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分》

　　GB/T18570.9—20xx 《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的現場(chǎng)電導率測定法》

　　SGGD/A1—20xx公司三體系管理手冊

　　SGGD/B1—20xx公司三體系程序文件

　　SGGD/TZSB—20xx公司質(zhì)量手冊

　　二、防腐前的準備

　　2.1技術(shù)準備

　　2.1.1根據要求，備齊項目設計單位明確的項目技術(shù)規格書(shū)等相關(guān)標準和要求。

　　2.1.2項目經(jīng)理部對項目合同、圖紙、技術(shù)規格書(shū)進(jìn)行專(zhuān)業(yè)審核和評審。對所提出的各項技術(shù)問(wèn)題、其他各方面的規范、規定及要求標準，充分做好相應的準備措施。結合工程實(shí)際情況，提出施工技術(shù)方案。

　　2.1.3項目技術(shù)負責人經(jīng)與甲方代表技術(shù)交底后，給各級管理人員及現場(chǎng)施工人員進(jìn)行安全，技術(shù)交底。

　　2.1.4對施工所采用的材料、設備、工具及檢試驗儀器要做好充分準備并驗收合格。

　　2.1.5需要交甲方復驗的各類(lèi)證件、證書(shū)以及檢試驗報告等一并交給甲方部門(mén)復驗

　　三、施工程序

　　3.1鋼管外壁防腐施工程序：見(jiàn)附錄A。

　　3.2在開(kāi)始生產(chǎn)時(shí)，應首先進(jìn)行工藝試驗管試生產(chǎn)、先用試驗管在生產(chǎn)線(xiàn)上分別依次調節預熱溫度及防腐層各層厚度。各項參數達到標準要求后，對各項工藝參數進(jìn)行固化、以確保后續生產(chǎn)的穩定性，上述工作完成后方可進(jìn)行正式生產(chǎn)。

　　3.3鋼管外壁除銹前應進(jìn)行表面預處理，將外表面的油垢、泥土、雜物清理干凈，焊縫的焊接飛濺物及焊瘤打磨掉，要求無(wú)棱角、無(wú)毛刺，保證外壁及焊縫表面光滑。

　　3.4表面預處理質(zhì)量應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》GB/T8923中規定的Sa2.5級的要求，錨紋深度達到50—90μm，鋼管表面的焊渣、毛刺等應清除干凈。

　　附錄A：外涂敷生產(chǎn)工藝流程圖（外防腐）

　　外防腐生產(chǎn)工藝流程

　　3.5表面預處理后，應將鋼管表面附著(zhù)的灰塵及磨料清掃干凈，并防止涂敷前鋼管表面受潮、生銹或二次污染，表面預處理過(guò)的鋼管應在4小時(shí)內進(jìn)行涂敷；超過(guò)4小時(shí)或鋼管表面返繡時(shí)，應重新進(jìn)行表面處理。

　　3.6按GB/T18570.9規定的方法檢測鋼管表面鹽分的含量，鋼管表面的鹽分不應超過(guò)20mg/ｍ2。

　　3.7噴涂前要嚴格按生產(chǎn)廠(chǎng)家的技術(shù)文件要求進(jìn)行、噴涂時(shí)鋼管外壁應干燥、無(wú)塵。噴涂時(shí)漆膜要飽滿(mǎn)、均勻、無(wú)氣泡、無(wú)凝塊、無(wú)流淌、無(wú)漏噴。涂完厚度為≥100μm，3.8第一道噴涂后，等待指干（約10小時(shí)），方可進(jìn)行第二遍施工。

　　3.9在第二道完畢后，檢驗有無(wú)漏噴

　　四、防腐層質(zhì)量檢驗

　　4.1外觀(guān)檢查：所有防腐管道及管件，應逐層進(jìn)行檢查，表面應均勻、飽滿(mǎn)、平整、無(wú)空泡、凝塊、麻面、皺紋。

　　4.2厚度檢查：抽查，用測厚儀進(jìn)行檢測，在每根受檢管兩端和中間共測3個(gè)截面，每個(gè)截面上、下、左、右4點(diǎn)，最薄點(diǎn)不得小于0.6mm，若不合格再抽查2根，其中1根仍不合格時(shí)，應全部進(jìn)行檢查，不合格的應進(jìn)行補涂。管件檢查相同。

　　4.3針孔檢查：采用直流電火花檢測儀檢查。防腐層最低檢漏電壓為5kv，以不打火花為合格，不合格處應補涂。

　　4.4粘附力檢查：待涂層完全固化后在防腐層上切一舌型的切口，從切口尖端撕開(kāi)玻璃布，固化后的防腐層只能撕裂，且破壞處仍為漆層所覆蓋不得露出金屬表面。

　　4.5檢驗合格的防腐鋼管（件），應貼不干膠標簽作標識，標簽內容包括防腐施工單位、防腐等級、施工時(shí)間。并及時(shí)作好防腐層質(zhì)量檢驗記錄。

　　4.6鋼管、鋼管件防腐過(guò)程中的各項檢驗，均應由質(zhì)檢員檢查合格后，會(huì )同甲方、監理現場(chǎng)代表共同檢驗后確認；凡屬隱蔽工程或除銹后必須經(jīng)三方共檢合格并在《隱蔽工程記錄》表格上簽字確認后，方能進(jìn)行下一道工序的工作。未經(jīng)檢驗或檢驗不合格，檢驗后未確認時(shí)不得進(jìn)行下一道工序的工作。

　　五、施工進(jìn)度計劃及勞動(dòng)力安排

　　根據鋼管制作的整體施工進(jìn)度計劃，配備防腐工人5名，日防腐能力180㎡。

　　六、安全技術(shù)措施

　　6.1進(jìn)入現場(chǎng)必須佩戴安全帽、穿好工作服。從事有毒有害作業(yè)時(shí)，應佩戴專(zhuān)用的護品；

　　6.2作好防暑降溫工作，保證有充足的含鹽飲料供應，并設置中暑急救設備和藥品；

　　6.3防腐涂料為有毒易燃品，應專(zhuān)門(mén)存放，妥善保管。防腐涂料倉庫嚴禁煙火；

　　6.4作好施工用電的安全工作；

　　6.5做好雨季的防洪、防澇等相關(guān)措施，確保生產(chǎn)不受影響。

　　6.6未盡事宜執行公司制定的HSE相關(guān)管理措施。

　　七、涂料提供單位

　　7.1涂料由山東優(yōu)龍新材料有限責任公司提供，優(yōu)龍公司為大型合資公司，公司成立30余年來(lái)產(chǎn)品一直服務(wù)于各國海軍及大型石化企業(yè)。

　　7.2優(yōu)龍涂料耐酸堿、耐高溫，無(wú)毒阻燃、無(wú)VOC有害氣體揮發(fā)，閃點(diǎn)高于100℃，安全施工。

　　7.3可在100%潮濕帶銹表面或在水下直接涂裝施工，無(wú)濕度限制，無(wú)露點(diǎn)限制。

　　7.4表面處理要求低（Sa2級），適合超高壓水、干濕噴砂或機械打磨處理方法。

　　7.5簡(jiǎn)單省工的表面處理與涂裝工序和無(wú)溶劑環(huán)氧涂層高成膜率使得施工成本大幅度降低。

　　7.6與同類(lèi)產(chǎn)品相比綜合防腐成本下降15—30%，防腐壽命提高1—2倍。

　　八、管道防腐年限

　　8.1優(yōu)龍涂料按施工要求嚴格施工后，防腐年限為8—10年。

　　8.2優(yōu)龍涂料對每個(gè)施工項目做備案，由專(zhuān)業(yè)售后團隊負責做工程后期維護。確保最長(cháng)防腐年限，將客戶(hù)利益最大化。

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