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企業(yè)能源審計報告是本項工作的直接成果，它具有很強的時(shí)效性。下面小編為大家帶來(lái)的是最新能源審計報告范文，歡迎大家參考!
一、摘要
二、企業(yè)能源消費結構
XX鋼用能以煤炭為主，按當量值計算占企業(yè)總能耗的99.57%，其次是電耗占企業(yè)總能耗的6.93%。2005年企業(yè)總能耗按當量值計算163.8580萬(wàn)噸標準煤。
三、主要能源指完成情況如下：
2005年XX鋼產(chǎn)量為237.7958萬(wàn)噸，生鐵產(chǎn)量為231.988萬(wàn)噸，線(xiàn)材產(chǎn)量為231.0511萬(wàn)噸，全焦產(chǎn)量為95.2416萬(wàn)噸，總能耗按當量值計算為163.8580萬(wàn)噸標準煤，噸鋼綜合能耗0.6891噸標準煤，噸鋼可比能耗0.5751噸標準煤，工業(yè)總產(chǎn)值678350.18萬(wàn)元。
氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風(fēng)機電耗0.22kwh/立方米。
四、能源利用效果評價(jià)：
按當量值計算萬(wàn)元產(chǎn)值綜合能耗2.42噸標準煤/萬(wàn)元，單位工業(yè)增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬(wàn)元，均高于國家統計局2005年GDP能耗通報中河北省平均水平，說(shuō)明該鋼鐵企業(yè)確實(shí)屬于耗能大戶(hù)(據2004年統計鋼鐵工業(yè)能源消費占中國能源消費量的15.18%。);
單位GDP電耗為1256.5kwh/萬(wàn)元，低于通報中全國和全省水平，該企業(yè)用生產(chǎn)過(guò)程中的副產(chǎn)二次能源為燃料自發(fā)電，降低了企業(yè)外購電量，說(shuō)明該企業(yè)有一定的余能利用水平。
下面“全國重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)2005年主要能耗指標完成情況表”中數據為按等價(jià)值計算能耗，為與同行業(yè)的指標進(jìn)行比較，一下是按等價(jià)值計算的2005年XX鋼主要能耗指標完成情況。
在全國重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)中該企業(yè)按等價(jià)值計算噸鋼綜合能耗為783.2kgce/t，處于中等偏下水平;噸鋼可比能耗641.4kgce/t,處于中等偏上水平;主要工序能耗煉鐵454.9kgce/t,燒結62.3kgce/t,球團36.7kgce/t,焦化161.9kgce/t，煉鋼221.6kgce/t,高線(xiàn)84.3kgce/t。其中，焦化工序能耗偏高，燒結工序能耗低于同行業(yè)平均水平，煉鐵工序處于先進(jìn)水平，其余工序均處于較先進(jìn)水平。
五、審計結論和建議
1、該企業(yè)萬(wàn)元產(chǎn)值綜合能耗按當量值計算為2.42噸標準煤/萬(wàn)元，單位工業(yè)增加值綜合能耗為11.28噸標準煤/萬(wàn)元，單位工業(yè)增加值電耗為1256.5kwh/萬(wàn)元。
2、按當量值計算噸鋼綜合能耗689.1kgce/t，在同行業(yè)中處于中等偏下水平(由于該企業(yè)鐵鋼比較高，而煉鐵工序是鋼鐵企業(yè)的能耗大戶(hù)，其工序能耗占企業(yè)總能耗的60%。)，噸鋼可比能耗575.1kgce/t，在同行業(yè)中處于較先進(jìn)水平;焦化工序綜合能耗為154.7kgce/t，在同行業(yè)中處于較落后水平;煉鐵工序綜合能耗為447.2kgce/t，在同行業(yè)中處于較先進(jìn)水平;燒結工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業(yè)中處于較先進(jìn)水平;球團工序綜合能耗為28.6kgce/t，煉鋼工序綜合能耗為11.7kgce/t，在同行業(yè)中處于較先進(jìn)水平;高線(xiàn)工序綜合能耗為53.5kgce/t，在同行業(yè)中處于較先進(jìn)水平。
3、該公司2005年實(shí)施完成了十二項較大節能技改項目和多項節能技措項目，同時(shí)各工序采取降低能耗的攻關(guān)措施及加強能源管理，噸鋼綜合能耗較2004年降低了22.22kgce，年節能5.279萬(wàn)噸標煤，萬(wàn)元產(chǎn)值能耗較2004年降低了3.21噸標煤/萬(wàn)元。
4、煉鐵工序能耗占全公司總能耗的60%，工序節能的重點(diǎn)在煉鐵。煉鐵工序主要應降低焦炭消耗;煉鋼工序主要是提高轉爐煤氣回收量，降低鋼鐵料消耗(系統節能);高線(xiàn)工序主要應提高成材率、降低加熱爐燃耗，同時(shí)加強余熱回收。
5、加強管理節能，建議健全和強能源管理機構，設立公司能源管理中心，負責企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程中對各種能源的監視、監控、調整、故障分析診斷、能源平衡等。
6、強化能源計量管理，完善氣體計量?jì)x表，完善三級計量?jì)x表，加強各計量?jì)x表的巡檢和定期檢測，提高各計量?jì)x表的完好率。
7、焦爐紅焦采用干法熄焦工藝，增設余熱回收發(fā)電裝備。
8、在線(xiàn)材廠(chǎng)的加熱爐上采用蓄熱式燃燒技術(shù)，利用低發(fā)熱值的煤氣，提高加熱爐的熱效率。
9、將線(xiàn)材廠(chǎng)的加熱爐改為汽化冷卻方式，回收加熱爐的余熱，產(chǎn)生的蒸汽并入公司蒸汽管網(wǎng)。
10、在高爐熱風(fēng)爐上使用膜法富氧技術(shù)，對熱風(fēng)爐進(jìn)行富氧燃燒，提高熱風(fēng)溫度，提高噴煤量，實(shí)現節能降耗。
11、在煉鋼、煉鐵工序的烘烤鋼、鐵包過(guò)程中，采用蓄熱式燒嘴，降低煤氣消耗量等。 12、根據各工藝對水質(zhì)、水溫的不同要求，依水質(zhì)的優(yōu)劣串接使用，做到一水多用，達到零排放。
二、正文
由此表看，該公司的一、二級計量?jì)x表配置較為完善，但三級計量?jì)x表除電表以外配置相對較差，特別是氣體等方面的三級計量。高爐煤氣和轉爐煤氣的一級計量也屬于薄弱環(huán)節。應抓好薄弱環(huán)節的的計量，建立完善煤氣系統計量?jì)x表。
電力計量網(wǎng)絡(luò )圖(見(jiàn)附圖) 蒸汽計量網(wǎng)絡(luò )圖(見(jiàn)附圖) 水計量網(wǎng)絡(luò )圖(見(jiàn)附圖) 煤氣計量網(wǎng)絡(luò )圖(見(jiàn)附圖)
第四章 企業(yè)能源利用狀況分析
第一節 企業(yè)能源消費狀況
一、企業(yè)能源消費結構
該公司用能以煤為主，其次是電力。2005年外購主要能源：電力85233.0054萬(wàn)kwh時(shí)、煤1687074噸、共計購入能源凈費用153392.22萬(wàn)元。詳見(jiàn)下表：
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該公司在本審計期內共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸。其中電力85233.0054萬(wàn)kwh時(shí)(已扣除轉供電量743.4778萬(wàn)kwh時(shí)，不含自發(fā)電)，按當量值折標準煤104751萬(wàn)噸;煤1687047噸，折標準煤1631455噸。另外外銷(xiāo)企業(yè)內自產(chǎn)二次能源(焦油、粗苯、焦爐煤氣)折標準煤98639噸。詳見(jiàn)下表：
二、企業(yè)能源消費流向
1、 購入能源消費流向
煤：主要供鐵前系統的焦化工序、燒結工序和煉鐵工序，2005年該公司使用煤1687072萬(wàn)噸，其中焦化工序用洗精煤119.5928萬(wàn)噸，燒結工序用無(wú)煙煤13.8692萬(wàn)噸，煉鐵工序用無(wú)煙煤35.2452萬(wàn)噸。
電力：該企業(yè)所用的大部分電力由供電部門(mén)提供，部分由熱電站自發(fā)電提供。經(jīng)審計，該企業(yè)2005年共計從電網(wǎng)受電85976.4832萬(wàn)kwh，企業(yè)自備熱電站發(fā)電量為14394.6萬(wàn)kwh，扣除外調電量743.4778萬(wàn)kwh，企業(yè)實(shí)際消耗電量為99627.6054萬(wàn)kwh。其中：各主要分廠(chǎng)生產(chǎn)系統合計用電量為52732.5877萬(wàn)kwh(已攤損)。
柴油、汽油：柴油主要供汽車(chē)運輸使用，汽油主要供維檢中心使用，2005年公司共消耗柴油668噸、汽油18噸。
2、企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的二次能源流向： 焦化工序的主要產(chǎn)品—焦炭供煉鐵工序，作為煉鐵的主要燃料;焦化工序的另一產(chǎn)品—焦爐煤氣除自用外，主要用作一、二、三線(xiàn)材車(chē)間的加熱爐燃料，同時(shí)還供燒結工序使用，熱電站使用其少量的焦爐煤氣;煉鐵工序的副產(chǎn)品—高爐煤氣除自用外，是熱電站的主要燃料，同時(shí)還供焦化工序使用;轉爐煤氣的副產(chǎn)品—轉爐煤氣，除轉爐自用外，也是四線(xiàn)材車(chē)間加熱爐的主要燃料，同時(shí)還供石灰窯、高爐使用。
焦炭：焦化工序的主要產(chǎn)品，供煉鐵工序使用，是高爐的主要燃料。2205年焦化工序共產(chǎn)冶金焦炭92.2244萬(wàn)噸，煉鐵工序共耗焦炭87.9270萬(wàn)噸，其余為庫存。
焦爐煤氣：焦化工序的又一副產(chǎn)品，該氣是一、二、三線(xiàn)材車(chē)間的加熱爐燃料，同時(shí)還供燒結工序使用，熱電站使用其少量焦爐煤氣。同時(shí)部分外供。
高爐煤氣：煉鐵工序的副產(chǎn)品。除煉鐵高爐自用外，是熱電站的主要燃料，同時(shí)還是四線(xiàn)材加熱爐燃料、并供焦化工序使用。
轉爐煤氣：轉爐工序的副產(chǎn)品，除大部分轉爐自用外，也是四線(xiàn)材車(chē)間加熱爐的主要燃料，同時(shí)還供石灰窯、高爐使用。
氧氣：主要煉鐵工序高爐和轉爐工序使用。
氮氣：主要供煉鐵、轉爐、線(xiàn)材幾個(gè)主要生產(chǎn)工序。
鼓風(fēng)：供煉鐵工序高爐生產(chǎn)用。2005年共用206692.4468萬(wàn)立方米。
蒸汽：2005年熱電站產(chǎn)蒸汽量為128384噸，燒結余熱回收和轉爐回收蒸汽共計68895噸，各生產(chǎn)單位用氣量合計為175086噸(含攤損蒸汽量)，公司向其它單位轉供蒸汽量為22193噸，統計誤差量22607噸，誤差率為13.84%。
水：主要用于企業(yè)的主要生產(chǎn)分廠(chǎng)、輔助分廠(chǎng)及生活。該公司是生產(chǎn)用水主要取自朱莊水庫，2005年共耗水8075981立方米。
綜合上述各平衡表匯總企業(yè)能源消費流向如下表：
(加工轉換系統包括焦化工序和動(dòng)力制氧)
綜合各種能源按當量值折標準煤量計算，其主要生產(chǎn)系統耗用標準煤483592噸，輔助生產(chǎn)系統耗用標準煤1549噸，加工轉換系統耗用標準煤1147320噸，其它用標準煤6119噸，能源構成詳見(jiàn)《企業(yè)能源消費流向表》。
三、產(chǎn)品能源成本
通過(guò)對該公司經(jīng)營(yíng)情況匯總表及財務(wù)核算有關(guān)資料的`審查核對，在本審計期內，該公司的全部生產(chǎn)成本為597631萬(wàn)元，其中能源成本為159646萬(wàn)元，能源成本占全部生產(chǎn)成本的26.71%結構詳見(jiàn)2005年生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)情況匯總表。
第二節 產(chǎn)品能耗指標的核算
一、產(chǎn)品產(chǎn)量的核定
根據產(chǎn)品產(chǎn)量及各工序產(chǎn)量是各種能耗指標的計算基準，必須確保準確無(wú)誤的原則。按照物料平衡的原理，我們對該公司及各個(gè)生產(chǎn)分廠(chǎng)和有關(guān)職能處室提供的反映整個(gè)投入產(chǎn)出過(guò)程的有關(guān)資料(包括：物采中心的原燃料的購、銷(xiāo)、存報表、半成品庫和成品庫的單據、質(zhì)控部的各個(gè)生產(chǎn)分廠(chǎng)產(chǎn)量和廢品計量?jì)x表及技術(shù)中心、生產(chǎn)部、財務(wù)部的能源報表、生產(chǎn)技術(shù)專(zhuān)業(yè)月報、有關(guān)財務(wù)報表等)的核查，采取了全面統計核算并重點(diǎn)對焦炭、燒結爐、球團礦、生鐵、鋼培、線(xiàn)材的產(chǎn)品產(chǎn)量進(jìn)行了數據驗證，審查了各生產(chǎn)分廠(chǎng)的經(jīng)濟目標責任制中對應產(chǎn)量及關(guān)于產(chǎn)量考核的實(shí)際結果，同時(shí)對主要生產(chǎn)工序的投入產(chǎn)出全過(guò)程進(jìn)行了物料平衡分析，從而核定其產(chǎn)品最終的產(chǎn)量如下：
二、能源消耗量的核定
通過(guò)對該公司各分廠(chǎng)級有關(guān)二級單位提供的生產(chǎn)及能源統計表、生產(chǎn)核算資料、熱電公司抄表原始記錄及供電統計報表等相關(guān)資料的核對并與公司的統計報表核實(shí)驗證，同時(shí)結合現場(chǎng)測試結果，核定在本審計內該公司共消耗各種能源按當量值計算折標準煤1638580噸，其中電力85233.0054萬(wàn)千瓦時(shí)(已扣除轉供、不含自發(fā)電)，折標準煤10.4751萬(wàn)噸，煤168.7027萬(wàn)噸，折標準煤163.1455萬(wàn)噸;柴油和汽油共計0.0685萬(wàn)噸，折標準煤0.1013萬(wàn)噸，外銷(xiāo)二次能源(焦爐煤氣、粗苯、焦油等)共計折標煤9.8639萬(wàn)噸(詳見(jiàn)企業(yè)能源消費實(shí)物平衡表一、二、三)。
企業(yè)能源消費實(shí)物平衡表二
注：此表中蒸汽消耗量包括企業(yè)能源消費實(shí)物平衡表三中余熱回收產(chǎn)生的蒸汽。
三、工業(yè)總產(chǎn)值及工業(yè)增加值的核定
通過(guò)對該公司提供的有關(guān)財務(wù)帳表的核查，該公司在2005年實(shí)現工業(yè)總產(chǎn)值為678350.18萬(wàn)元，工業(yè)增加值為144724.51萬(wàn)元。
詳見(jiàn)工業(yè)增加值計算表。
工業(yè)增加值計算表
四、單位工業(yè)增加值綜合能耗
通過(guò)對該公司工業(yè)增加值及綜合能耗的核定，可計算出萬(wàn)元產(chǎn)值綜合能耗為2.42噸標準煤，產(chǎn)品單位工業(yè)增加值綜合能耗為11.28噸標準煤、萬(wàn)元，其中;單位工業(yè)增加值電耗為1256kwh/萬(wàn)元。根據國家統計局統計《2005年各地區單位GDP能耗等指標通報》公布的數據，2005年河北省單位工業(yè)增加值能耗平均水平為4.41噸標準煤/萬(wàn)元，單位工業(yè)增加值電耗為1487.6kwh/萬(wàn)元。與全省平均水平相比，該公司工業(yè)增加值綜合能耗高6.87噸標準煤/萬(wàn)元;單位工業(yè)增加值電耗低231.1kwh/萬(wàn)元。說(shuō)明該企業(yè)是能耗大戶(hù)，同時(shí)說(shuō)明其能源消耗結構不是已電力為主，另外該企業(yè)用生產(chǎn)過(guò)程中回收的二次能源為燃料自發(fā)電，降低了企業(yè)外購電量，說(shuō)明該企業(yè)有一定的余能利用水平。
五、單位產(chǎn)品能耗的計算與分析
2005年XX鋼按等價(jià)值計算噸鋼綜合能耗為0.7832噸標準煤，噸鋼可比能耗為0.6414噸標準煤。噸鋼綜合能耗高于國內同行業(yè)平均值，其中一個(gè)重要原因是該企業(yè)鐵鋼比高，2005年該公司生鐵產(chǎn)量為231.988萬(wàn)噸，鋼產(chǎn)量為237.7958萬(wàn)噸，鐵鋼比為0.9756. 而煉鐵工序是鋼鐵企業(yè)的能耗大戶(hù)，其工序能耗占企業(yè)總能耗的60%，因此導致噸鋼綜合能耗偏高。而噸鋼可比能耗遠低于國內同行業(yè)平均水平(即處于較先進(jìn)水平)，原因為該企業(yè)除焦化工序能耗高于國內同行業(yè)平均水平外，企業(yè)工序能耗都處于國內同行業(yè)較先進(jìn)水平，但與全國先進(jìn)指標還有一定差距。主要表現在焦化工序能耗偏高、煉鐵工序能耗比較高、轉爐煉鋼工序煤氣回收量71Nm ³/t與先進(jìn)水平相比還有差距，該企業(yè)2005年各工序能耗實(shí)際完成指標及2005年重點(diǎn)鋼鐵企業(yè)各工序能耗情況如下：
XX鋼2005年主要能源消耗指標情況如下表：
氧氣耗電0.52kwh/立方米，鼓風(fēng)機電耗0.22kwh/立方米。
該企業(yè)能耗指標與2004年比，都有較大幅度的將低。各工序單位產(chǎn)品能耗指標如下：
1、 煉鐵工序
工序合計能耗
煉鐵工序較2004年增加了3.17kgce/t，與全國先進(jìn)水平相比，噸鐵多耗標準煤60kgce。
該工序能耗主要有兩個(gè)方面構成：燃料消耗、動(dòng)力消耗、。其中燃料消耗是影響工序的主要因素，而降低焦炭消耗又是降低燃料消耗的關(guān)鍵。2005年末煉鐵工序高爐煤氣全部得到回收利用。
2、 焦化工序
焦化工序合計能耗
焦化工序是能耗較2004年噸焦降低標準煤50kgce，但與全國先進(jìn)指標相比，噸焦多耗標準煤74.39kgce。主要原因是焦爐煤氣回收率偏低，其它可回收的二次能源量還有欠缺，焦爐自耗偏高。
3、 燒結工序
工序動(dòng)力消耗
能源審計報告范文能源審計師
燒結工序合計能耗
4、 豎爐工序
豎爐工序燃料消耗
豎爐工序合計能耗
燒結工序能耗在鋼鐵企業(yè)中僅次于煉鐵居第二位。2005年工序能耗較04年降低2.67kgce/t，與全國先進(jìn)指標相比高出9.3kgce/t。豎爐工序05年能耗較2004年增加1.87 kgce/t。在燒結總能耗中，燒結機及冷卻機廢氣帶走是顯熱占總能耗的40—50%，其中，燒結機廢氣帶走的顯熱占20%左右、冷卻機帶走的顯熱占20—28%，可見(jiàn)，回收利用燒結機及冷卻機廢氣帶走的顯熱是燒結工序節能的一個(gè)重要環(huán)節。
5、 煉鋼工序
煉鋼工序動(dòng)力消耗
煉鋼工序合計能耗
2005年煉鋼工序能耗較2004年增加5.96kgce/t，主要原因是產(chǎn)能未能充分發(fā)揮，轉爐煤氣回收和蒸汽綜合利用方面水平還不夠高。轉爐煤氣回收量為71m³/噸鋼，與全國先進(jìn)水
平還有一定差距。但轉爐除塵風(fēng)機采用變頻調速技術(shù)，大大降低了改工序的電耗。
6、 線(xiàn)材工序
線(xiàn)材工序燃料消耗
線(xiàn)材工序動(dòng)力消耗
線(xiàn)材工序合計能耗
線(xiàn)材工序能耗較2004年降低0.43kgce/t，但比全國先進(jìn)指標高出24.3kgce/t。線(xiàn)材加熱爐是本工序最大的耗能設備，占工序能耗是60%，但加熱爐尚未采用強有力的節能措施，如改為蓄熱式燃燒步進(jìn)梁式加熱爐，則可大大節約煤氣。
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