精益生產(chǎn)心得體會(huì )15篇
我們得到了一些心得體會(huì )以后，寫(xiě)一篇心得體會(huì )，記錄下來(lái)，這么做能夠提升我們的書(shū)面表達能力。那么心得體會(huì )怎么寫(xiě)才能感染讀者呢？下面是小編為大家整理的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，歡迎大家借鑒與參考，希望對大家有所幫助。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )1
20xx年9月3日——4日，我有幸參加了在我公司舉行的為期兩天的精益生產(chǎn)培訓。此次培訓，是南方水泥人力資源部楊紅莉老師為我們主講。通過(guò)這兩天對精益生產(chǎn)理論的學(xué)習，使我對精益生產(chǎn)的理解更加深入，受益匪淺。
精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)管理理念，是管理方法革新上的一個(gè)里程碑，它是一種思想體系、一種理念，更是一種文化。
精益生產(chǎn)是一個(gè)永無(wú)止境的'精益求精的過(guò)程，它致力于改進(jìn)生產(chǎn)流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價(jià)值鏈中的一切不能增加價(jià)值的活動(dòng)，提高勞動(dòng)利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產(chǎn)（就是現在提倡的拉式生產(chǎn)）的同時(shí)也最大限度地降低庫存。
精益生產(chǎn)的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨和穩定的質(zhì)量保證是實(shí)現滿(mǎn)足精益生產(chǎn)的兩大推動(dòng)力。
精益生產(chǎn)是企業(yè)不斷前行的源頭，是企業(yè)在激烈競爭中得以滿(mǎn)足發(fā)展的基石。湖州南方水泥有限公司作為制造型企業(yè)，在市場(chǎng)經(jīng)濟環(huán)境下，我們需要通過(guò)精益管理的方法、技術(shù)理念來(lái)推動(dòng)企業(yè)節約成本，提高收入，優(yōu)化流程，提高效率。
環(huán)境在變，世界在變，如果企業(yè)還是一成不變的話(huà)，那么企業(yè)的發(fā)展就會(huì )停步不前，而我們在經(jīng)濟文化的巨大變革中企業(yè)停步不前就意味著(zhù)退步，因此企業(yè)必須進(jìn)行變革，而我們也要將精益生產(chǎn)概念轉變成為具有特色的生產(chǎn)管理理念，使我們企業(yè)從平庸走向成功，從成功走向卓越，從卓越走向輝煌。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )2
每個(gè)人對于同樣一件事情的評價(jià)和想法都是不一樣的，企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢，不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的，企業(yè)要根據企業(yè)的實(shí)際情況來(lái)發(fā)展自己的精益生產(chǎn)，這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展，下面來(lái)總結一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會(huì )，分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。
1. 在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，
提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
2. 要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，
在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的`事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。
3. 另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的
話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
4. 工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作?
精益生產(chǎn)心得體會(huì )3
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，到達降低本錢(qián)、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的根底是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化〞與“多樣化〞
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不好會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做好均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做好多樣化的根底。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能到達杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做好宣傳工作，發(fā)動(dòng)全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化〞是從“省人化〞過(guò)度得來(lái)的'，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化〞除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化〞由其重要，人的“自動(dòng)化〞指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能到達“自動(dòng)化〞。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)〞實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能〞，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的根底。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的時(shí)機，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改良、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改良就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)方案要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的方案，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的方案還需要在下達方案的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的方案，防止不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)效勞�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理〞就是為整頓現場(chǎng)的浪費而效勞的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)效勞的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，防止不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氣氛，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)方案跟不上變化的時(shí)候，不是改變方案，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )4
兩天的培訓自己學(xué)到了很多東西，也真正的去思考了一些存在的問(wèn)題，這次培訓距離第一次討論精益生產(chǎn)也差不多三個(gè)月了，當時(shí)的討論只是有了一定的概念，這兩天的培訓可以說(shuō)加深了理解。按照領(lǐng)導要求寫(xiě)出工作中存在的問(wèn)題，我自己想到的一些解決辦法（可能解決方法并不是最好的，但也希望能對領(lǐng)導的決策提出一點(diǎn)點(diǎn)有利的幫助）考慮的并不是很周全也請領(lǐng)導多提意見(jiàn)。
1、工程項目成本控制問(wèn)題
問(wèn)題概述：每個(gè)項目工程在前期并沒(méi)有做好概、預算，而是直接進(jìn)行設計、采購、安裝，無(wú)法控制工程成本。
解決方案：待接到項目工程，有工程協(xié)議后，對此工程進(jìn)行大致概算，待收到工程圖紙后進(jìn)行項目預算，待項目結束后進(jìn)行完整的分析，比較是否與前期預算有差別，分析差別在哪里，考慮成本空間是否有下降的可能。
細節設想：
�。�1）市場(chǎng)部提供技術(shù)協(xié)議后，計劃部按照已往工程項目類(lèi)型給出大致概算價(jià)格。
�。�2）待設計部出圖后，計劃部按照圖紙對工程進(jìn)行預算（保證誤差在5%左右，如偏差過(guò)大需要給出合理解釋?zhuān)�，供應部按照預算進(jìn)行采購談判。
�。�3）核算工程實(shí)際花費成本，按此考核部門(mén)績(jì)效，（前期試行階段建議考核制度相對寬松，可以準確實(shí)施后嚴格按照考核制度）對工程進(jìn)行成本的分析，討論是否有下降的空間，最后把工程做好分類(lèi)做好統計。
�。�4）把決算結果發(fā)給市場(chǎng)部，可以為市場(chǎng)部簽約提供數據的支持，讓他們清楚知道每種類(lèi)型的合同到底該簽多少。
產(chǎn)生的效果：讓我們工程成本更合理，減少浪費，提高合同簽約毛利率。
2、生產(chǎn)工藝問(wèn)題
問(wèn)題概述：我們公司沒(méi)有設立工藝部門(mén)，可能在生產(chǎn)過(guò)程中存在著(zhù)許多不合理性，（不給供應商提供工藝流程圖，要求他們摸索著(zhù)進(jìn)行加工，導致他們工作效率低下）由于沒(méi)有正確的標準在指導，導致我們只注重結果，不注重過(guò)程，只考慮結果是否合格，而不是去思考生產(chǎn)過(guò)程中存在的問(wèn)題。解決方案：建立工藝部門(mén)，出臺生產(chǎn)標準工藝流程，要求生產(chǎn)部和供應商的生產(chǎn)進(jìn)行嚴格執行，質(zhì)管部對其生產(chǎn)過(guò)程進(jìn)行控制。
細節設想：由工藝部出臺我公司現有產(chǎn)品（自制和外協(xié)）生產(chǎn)加工的流程圖，各部門(mén)對此流程圖進(jìn)行認真的分析研究，確定標準流程圖，要求生產(chǎn)部和供應商按標準流程進(jìn)行加工，如果加工中發(fā)現問(wèn)題，生產(chǎn)部可以直接反饋給工藝部，供應商把問(wèn)題反映給采購員，采購員把各供應商問(wèn)題匯總后交給工藝部，大家進(jìn)行探討研究，確定合理的工藝流程，相關(guān)負責人對工藝流程圖簽字，要求工藝合理，并且對工藝進(jìn)行保密。產(chǎn)生的效果：節約工作時(shí)間，提高產(chǎn)品合格率。
3、開(kāi)發(fā)供應商問(wèn)題
問(wèn)題概述：供應商較少，我們生產(chǎn)加工很被動(dòng)，工期基本都由他們決定。
解決方案：成立供應商開(kāi)發(fā)部，專(zhuān)門(mén)負責開(kāi)發(fā)供應商。細節設想：抽出設計開(kāi)發(fā)人員、質(zhì)管人員等，對供應商的資質(zhì)、規模人員進(jìn)行考察研究，如果符合要求，可以進(jìn)行合作，清楚的了解供應商的產(chǎn)能問(wèn)題，按照我公司的合理工藝對其加工生產(chǎn)進(jìn)行要求，合作前期必須給對供應商進(jìn)行工藝輔導，供應部負責談具體的'價(jià)格以及付款方式的問(wèn)題。
產(chǎn)生的效果：解決工期緊張的問(wèn)題，讓我們的生產(chǎn)加工更主動(dòng)，可以按照我們的要求完成。
其實(shí)工作中存在著(zhù)很多問(wèn)題，我只是提出了我認為重要的、需要在今年或者更早解決的問(wèn)題。但是想真正解決管理上的問(wèn)題還需要從績(jì)效考核入手，只有有了一個(gè)公平公正的考核，工作推進(jìn)才能達到一定的效果。上面說(shuō)的可能不是很對，細節設想也不是很完美，懇請領(lǐng)導進(jìn)行批評指正！
精益生產(chǎn)心得體會(huì )5
有幸參加濰柴揚州公司組織的精益生產(chǎn)培訓，使我受益匪淺。作為一名中層管理者，應該如何更好、更合理掌控整個(gè)部門(mén)的生產(chǎn)運作；如何以管理促創(chuàng )新，以創(chuàng )新促生產(chǎn)，以“精益生產(chǎn)”理念為公司又好又快地發(fā)展保駕護航。下面就“精益生產(chǎn)” 談一談我的一些感想。
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的`零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做好。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中尺寸，粗糙度等嚴格要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的嚴格要求應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，嚴格管控生產(chǎn)過(guò)程，變亡羊補牢為未雨綢繆。創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。
最后，我覺(jué)得，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
20xx-03-26
精益生產(chǎn)心得體會(huì )6
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)相關(guān)知識之前，我對精益生產(chǎn)的了解很少，雖然也聽(tīng)說(shuō)過(guò)精益生產(chǎn)的內容，但是對其內涵卻不了解。通過(guò)學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的內容有了一定的了解，精益生產(chǎn)是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。
精益生產(chǎn)方式的實(shí)質(zhì)是管理過(guò)程，包括人事組織管理的優(yōu)化，大力精簡(jiǎn)中間管理層，進(jìn)行組織扁平化改革，減少非直接生產(chǎn)人員;推行生產(chǎn)均衡化同步化，實(shí)現零庫存與柔性生產(chǎn);推行全生產(chǎn)過(guò)程(包括整個(gè)供應鏈)的質(zhì)量保證體系，實(shí)現零不良;減少和降低任何環(huán)節上的浪費，實(shí)現零浪費;最終實(shí)現拉動(dòng)式準時(shí)化生產(chǎn)方式。它與傳統生產(chǎn)方式的區別主要表現為：改變了品質(zhì)控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動(dòng)化;精益組織結構。
精益生產(chǎn)方式既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，又是一種理念、一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)方式就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實(shí)現七個(gè)零的終極目標而不斷努力。它是支撐個(gè)人與企業(yè)生命的一種精神力量，也是在永無(wú)止境的學(xué)習過(guò)程中獲得自我滿(mǎn)足的一種境界。
目前，有很多中國企業(yè)也在推行精益生產(chǎn)，但是效果卻不理想，究其原因，不外乎以下幾點(diǎn)：
1、管理者的觀(guān)點(diǎn)沒(méi)有及時(shí)轉變或是轉變不徹底，沒(méi)有形成精益求精、追求完美的.管理理念，在很多時(shí)候還保留著(zhù)得過(guò)且過(guò)的思想，用原來(lái)的管理方式來(lái)處理問(wèn)題;
2、“急功近利”思想作祟，遇到困難時(shí)容易放棄，每一種新的管理方式推行的時(shí)候，都會(huì )有一些適應時(shí)間，在這段時(shí)間里，不管是管理者還是生產(chǎn)工人都會(huì )感覺(jué)不舒服，容易出現一些問(wèn)題，甚至會(huì )影響企業(yè)的生產(chǎn)效益，這時(shí)，高管如果不能痛下決心的話(huà)，就會(huì )導致精益生產(chǎn)很難推行;
3、部門(mén)工作不協(xié)調，互相推諉，缺乏整體配合，這是在很多企業(yè)中普遍存在的問(wèn)題，精益生產(chǎn)是一種全過(guò)程的管理方式，在很多時(shí)候需要的是團隊合作、跨部門(mén)統一協(xié)調，只靠一個(gè)人、一個(gè)部門(mén)是很難實(shí)現精益生產(chǎn)的;
4、推行方式不合理，沒(méi)有找準切入點(diǎn)，導致員工和管理人員的反感，甚至是叛逆，做事情陽(yáng)奉陰違，不按標準做事，最終導致人員離心，甚至是離職，從而影響精益生產(chǎn)的推廣。
因此，企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，高層決策必須以長(cháng)期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務(wù)目標也在所不惜;培養徹底了解并擁抱公司理念的員工成為領(lǐng)導者，并使他們能教導其它員工，發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團隊;推動(dòng)全體人員不斷地省思與持續改善，以變成一個(gè)學(xué)習型組織。
當然，前途是光明的，開(kāi)始是痛苦的，讓痛苦最小的方法，就是縮短痛苦的時(shí)間，這就要求企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)，要安排專(zhuān)職人員進(jìn)行推廣，并且為其創(chuàng )造良好的環(huán)境，最終，堅持用精益生產(chǎn)的管理方式來(lái)解決遇到的一切問(wèn)題，所有人樹(shù)立精益生產(chǎn)的理念。
首先，人員需要專(zhuān)職的。生產(chǎn)現場(chǎng)永遠不會(huì )完美，總是有很多需要改善的地方，如果一個(gè)人能夠全職推進(jìn)精益生產(chǎn)和持續改善，更專(zhuān)心、更全面地關(guān)注這些改善，那么推進(jìn)效果會(huì )比較好。
其次，環(huán)境需要專(zhuān)職的。設備、人員、管理制度、操作流程組成的類(lèi)似生物圈的工廠(chǎng)環(huán)境，也會(huì )對精益生產(chǎn)的推進(jìn)產(chǎn)生影響。這就要求企業(yè)安排的每名員工及其崗位都必須是增值的，設備正常運轉，現場(chǎng)布局是最優(yōu)的，現場(chǎng)管理是先進(jìn)的、人性的，實(shí)現生產(chǎn)環(huán)節最優(yōu)化，將浪費和成本降到最低限度，提高生產(chǎn)效率，從而保證精益生產(chǎn)工作的推動(dòng)使得生產(chǎn)環(huán)境變得沒(méi)有浪費。
最后，理念也需要專(zhuān)職的。精益生產(chǎn)是一種理念，也是一種管理思想，其自身是一個(gè)自治的系統，人員、環(huán)境、理念都是該系統的一個(gè)體系，只有堅定這個(gè)理念，才能確保全部體系的正常運轉，系統才能發(fā)揮最大優(yōu)勢。推行精益生產(chǎn)，僅僅是高層領(lǐng)導的支持是不夠的，還需要培訓、實(shí)踐、交流、學(xué)習等，更需要全體參與人員增強理論水平、參與精益生產(chǎn)的改善、取長(cháng)補短，樹(shù)立節約型意識。
由此可見(jiàn)，精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運營(yíng)成本為主要目標的生產(chǎn)方式，同時(shí)又是一種理念，一種文化。只有當它的各個(gè)因子都成為“專(zhuān)職”的時(shí)候，才能發(fā)揮她固有的效能。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )7
為期10天的能源中心精益管理第二期培訓活動(dòng)已落下帷幕，緊湊且內容豐富的專(zhuān)業(yè)培訓，讓我感觸頗深。這是一次非常難得的學(xué)習機會(huì )，讓我享受了高端專(zhuān)家們的精神食糧，聆聽(tīng)了專(zhuān)家們的教誨，感悟著(zhù)專(zhuān)家們的管理思想，傾聽(tīng)與領(lǐng)悟使我終身受益，在這里與大家分享我的學(xué)習心得。
一、朱建農老師講授精細化管理的實(shí)質(zhì)
通過(guò)學(xué)習，懂得了精益生產(chǎn)管理的核心就是去除一切不增值的過(guò)程，消除一切過(guò)程中的浪費，以精細化、準時(shí)化、少人化、自動(dòng)化的生產(chǎn)方式，以最低的成本生產(chǎn)出質(zhì)量最優(yōu)的產(chǎn)品，實(shí)現客戶(hù)利益和企業(yè)效益的最大化。企業(yè)中最大的浪費是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過(guò)剩、不合理的動(dòng)作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個(gè)細節，他們也知道企業(yè)問(wèn)題的癥結，另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導層所占的比例較小。領(lǐng)導的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問(wèn)題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰中獲得生存。就我們公司而言，如何找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費，只有全員參與才能將工作做的更好更全面。要真正能達到杜絕各種浪費必須做大量的工作，所以我們要
做好宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與，杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
二、吳群學(xué)老師講授溝通的藝術(shù)
此次邀請的海軒商學(xué)院吳群學(xué)院長(cháng)的講課給我們留下了深刻的印象，通過(guò)深入淺出的講解和有效有趣的互動(dòng)闡述了“管理=流程+表格”、“163法則”等實(shí)戰管理方法，并教會(huì )大家對上級、平級、下級的有效溝通技巧，他針對我們基層管理者最關(guān)心的角色管理、目標管理、團隊管理、自我管理管理問(wèn)題著(zhù)手，幫助我們在短時(shí)間內掌握關(guān)鍵有效的方法，使大家受益匪淺。
三、胡健老師組織“7S”現場(chǎng)打造實(shí)踐活動(dòng)
秉承理論和實(shí)踐相結合的.培訓宗旨，海軒商學(xué)院的胡健老師講授了“7S”推行的18個(gè)工具，并指導我們開(kāi)展了為期兩天的現場(chǎng)庫房打造實(shí)踐活動(dòng)，目的就是莫讓“7S”只是看起來(lái)很美，不論是“學(xué)”還是“做”，都更加強調篤行實(shí)干，要取得“進(jìn)一步整改、深一步落實(shí)”的效果。若還與以往一般，為了應付上級要求而搭臺子、擺場(chǎng)子、做樣子，即使看起來(lái)再美，恐怕也只是中看不中用的花架子。不僅犯了形式主義的老毛病，給督導檢查的效果打折不說(shuō)，更會(huì )與“7S”的初衷背道而馳。這讓我們認識到“7S”從一開(kāi)始就是一場(chǎng)實(shí)打實(shí)的持久戰，越是進(jìn)入到后期，越要有求真的精神和篤實(shí)的定力，把“7S”管理抓在日常、嚴在經(jīng)常。大美無(wú)言，貴在真實(shí)�！�7S”的實(shí)施過(guò)程，本就是一個(gè)發(fā)現問(wèn)題、解決問(wèn)題，興利除弊、重塑信仰的過(guò)程。不怕它暫時(shí)存在不到位、不足夠的地方，就怕為了面子而弄虛作假。只有
拋開(kāi)那些“看起來(lái)很美”的空殼，真正學(xué)到深處、行到實(shí)處，學(xué)習培訓的作用才能發(fā)揮出應有的效用。
四、蔣巍巍老師講授高效的問(wèn)題分析解決
通過(guò)參訓人員提出的我們身邊發(fā)生的實(shí)際問(wèn)題與管理過(guò)程中的困惑，蔣老師結合生動(dòng)的實(shí)例給大家進(jìn)行了一一解答，并結合課程講授了成功解決問(wèn)題的基本步驟——六步法。重點(diǎn)對90后員工管理展開(kāi)深入細致的分析講解。
五、我的反思總結
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身，用精益生產(chǎn)管理的理念對待我們自己的工作。通過(guò)我們自己不斷的去改善，最終形成適合我們自己的文化理念，指導我們自己的工作，從我自身而言，學(xué)習精益生產(chǎn)管理使我對自己的工作有了一個(gè)新的認識，對自己的工作安排有了一個(gè)新的概念。我將不斷提高自己，從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，把工作做的更好!
精益生產(chǎn)心得體會(huì )8
每個(gè)人對于同樣一件事情的評價(jià)和想法都是不一樣的，企業(yè)的精益生產(chǎn)也是同樣的道理呢，不同的企業(yè)對于精益生產(chǎn)的理解也是不一樣的，企業(yè)要根據企業(yè)的實(shí)際情況來(lái)發(fā)展自己的精益生產(chǎn)，這樣的精益生產(chǎn)才能取得更好的發(fā)展，下面來(lái)總結一下我對精益生產(chǎn)的一些理解和體會(huì )，分享一下自己的精益生產(chǎn)心得體會(huì )，希望對大家的精益生產(chǎn)有幫助。
1. 在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念。然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美!企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
2. 要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的.事情上，這些重要的、不緊急的事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。
3. 另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的
話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
4. 工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作?
精益生產(chǎn)心得體會(huì )9
在沒(méi)有學(xué)習精益生產(chǎn)之前我認為精益生產(chǎn)是以5S工作方法為代表，以減少成本，提高效益滿(mǎn)足客戶(hù)需求的全面的質(zhì)量管理體系，在生產(chǎn)、生活、管理等多個(gè)領(lǐng)域的文化理念，精益生產(chǎn)心得體會(huì )。然而在學(xué)習之后呢，讓我更全面，更深刻的了解精益生產(chǎn)的含義：精益是一個(gè)有系統的方法，經(jīng)由不斷的改善以找出及減少浪費，并在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)才拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)。最值得我們注意的是不斷的改善，持續改善的觀(guān)念去追求完美！企業(yè)的精益管理是個(gè)很不錯的管理理念，值得運用。
要學(xué)習精益生產(chǎn)首先要在思想觀(guān)念上去改變自己，在價(jià)值觀(guān)上要重塑對事物的看法，在工作中培養，什么是良好的工作習慣，比如看見(jiàn)車(chē)間走道上或是推車(chē)邊有物料沒(méi)有按要求擺放或亂放了，我們可以主動(dòng)去糾正，從細微的角落去做，防止大的問(wèn)題發(fā)生。我們每天要做的事情，如果不是要做緊急的事和緊急但不重要的事上，應該把更多的精力應放在重要不緊急的或不重要不緊急的事情上，這些重要的、不緊急的.事情做好了就不存在緊急的事情讓你工作繁忙，這就形成了工作的一個(gè)良性循環(huán)。另一方面就是要知道什么是"價(jià)值溪流",其實(shí)就是把整個(gè)工藝流程看做是一條溪流的話(huà)，哪些是堵住溪流暢通的因素，找到問(wèn)題所在，然后針對性的去分析，想辦法去除最終使整個(gè)工藝流程更加合理，更加完善，使整個(gè)溪流暢通無(wú)阻，這就做到了精益生產(chǎn)的真正含義。要隨時(shí)去找到可以改進(jìn)的地方，力求做到完美。
工作中要區分哪些是有價(jià)值的工作，哪些是非價(jià)值的工作，什么是浪費的工作？在工作安排上要做到合理。其實(shí)我們平時(shí)所說(shuō)的浪費并不簡(jiǎn)單的是物料的浪費，沒(méi)有加值的工作其實(shí)也就是浪費，多余的工作更是浪費，所以在工作安排上給了我更多的啟發(fā)，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工藝一樣，如果一開(kāi)始工藝就設計的不合理，那么可想而之后面的工作也隨之不合理，問(wèn)題的根源也就在此，要把問(wèn)題在源頭上解決掉。那么什么是我們該做的事呢！反言之就是做有價(jià)值的事，做客戶(hù)需求的事，生產(chǎn)的目的就是為了滿(mǎn)足客戶(hù)的需求，客戶(hù)不需要的產(chǎn)品等于廢品，所以一切以客戶(hù)的要求出發(fā)。
當然也不是說(shuō)非價(jià)值的工作就不要做，像資料的整理、存檔，設備的維護和保養。與客戶(hù)聯(lián)系，與相關(guān)人員溝通等，這些叫做非價(jià)值的工作但確是必要的工作，這些工作要合理的安排，安排不黨或過(guò)份安排就成了浪費的工作。在工作中避免浪費的工作，像犯錯、發(fā)現錯誤、修正錯誤或重做等都屬于浪費的工作，這些浪費的工作在我們生產(chǎn)中都存在，而且占總的工作比例還不小，要提高工作效率，減少浪費的工作很有必要。最大的浪費源自整個(gè)生產(chǎn)流程的安排，員工的工作是根據制定的工藝流程來(lái)操作的，工藝的完善起著(zhù)關(guān)鍵的作用，比如說(shuō)，從面料織造到漂染再到印花最后整理成品。這其中人為的制度因素很多。每到一個(gè)工序之前要做的一件事就是面料的檢驗，在場(chǎng)地、人員、設備、時(shí)間上都浪費極大。當然造成檢驗的原因是質(zhì)量問(wèn)題，我先避開(kāi)質(zhì)量問(wèn)題不說(shuō)，如果沒(méi)有這些質(zhì)量問(wèn)題，就不存在關(guān)關(guān)的檢驗，企業(yè)要順利實(shí)施精益生產(chǎn)，平時(shí)的精益培訓是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )10
我很榮幸參加了本次的精益培訓課程，這使我意識到無(wú)論在工作和生活的價(jià)值取向以及班組管理的理解上都有了進(jìn)一步的體會(huì )。企業(yè)培訓不光是一個(gè)交互學(xué)習的過(guò)程，同時(shí)也是一個(gè)提升自我、超越自我的過(guò)程。對于一個(gè)參與班組長(cháng)管理工作的我來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是旱地里下了一場(chǎng)“及時(shí)雨”。
此次班組精益課程授課形式新奇、生動(dòng)、有趣，理論和實(shí)踐相結合。在認真聽(tīng)老師講解的同時(shí)，我們也聯(lián)系自己崗位所遇到的實(shí)際問(wèn)題與老師做進(jìn)一步的交流。通過(guò)實(shí)踐應用三表一票、山積表等測量方法，使我們擁有了分析問(wèn)題和解決問(wèn)題的能力。
我們學(xué)習精益生產(chǎn)管理模式不能照搬照做，不能套公式，而要根據我們的實(shí)際情況，運用精益生產(chǎn)管理精神塑造自身。通過(guò)我們不斷的改善，最終形成適合我們自己的文化理念。
在以往的工作中，我們常�？梢砸�(jiàn)到生產(chǎn)計劃的不合理和生產(chǎn)過(guò)多、過(guò)早的產(chǎn)品，導致生產(chǎn)現場(chǎng)混亂、生產(chǎn)的.合格品和不良品混雜、不同規格的產(chǎn)品混雜、原料在制品到處搬運等等。這些都在無(wú)形之中造成了很大的浪費。我們只要按照精益生產(chǎn)的理念進(jìn)行持續改善，不斷改進(jìn)，定會(huì )取得更大的時(shí)效。
在精益管理培訓以后，大家進(jìn)一步認識到精益管理這種思想和方法的核心實(shí)質(zhì)所在，即：減少浪費、降低成本、提高效率、持續改善、提升滿(mǎn)意度。精益管理不同于績(jì)效管理、目標管理、精細管理等其它的管理理論和方式，它以識別管理中的浪費并持續地減少浪費為核心思想，通過(guò)一系列的方法和工具來(lái)定義管理中的精益。
通過(guò)學(xué)習，我們不僅了解了如何查找目前我們工作中存在的“管理不精益”的浪費，同時(shí)也掌握了解決浪費和問(wèn)題的方法，對我們持續推進(jìn)精益管理、減少浪費、提高工作效率有重要的推進(jìn)作用。
我將不斷提高自己，從點(diǎn)滴的小事做起，將精益的理念滲透到工作中，為xx的發(fā)展盡自己最大努力。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )11
通過(guò)兩天的培訓，我想自己還只是停留在“聽(tīng)過(guò)精益”，離“理解精益”和“執行精益”還有一大段距離。但其中的理念和工具對自己今后的工作還是很有啟發(fā)。
有幾個(gè)關(guān)鍵詞：速度、浪費、庫存、瓶頸、價(jià)值流程圖。
所謂速度，并不是傳統意義的追求規模和營(yíng)銷(xiāo)增長(cháng)的速度，而是一個(gè)更加本質(zhì)的速度—資金的周轉速度。如果說(shuō)企業(yè)的核心是執行，那么生意的核心就是周轉。過(guò)去，最有效的賺錢(qián)方式是賣(mài)高價(jià)，提高利潤率，例如在商品短缺時(shí)代，囤積居奇發(fā)大財；而今天，最顯著(zhù)的賺錢(qián)手段是快速出手，提高周轉率，對企業(yè)外部叫資金周轉率，對企業(yè)內部叫庫存周轉率。目前企業(yè)的生存是以客戶(hù)市場(chǎng)為導向，未來(lái)的趨勢是小批量、多品種，更要求我們追求速度。
如何加快速度，可以通過(guò)消除浪費來(lái)縮短生產(chǎn)周期。最關(guān)鍵的就是降低庫存，因為庫存是企業(yè)經(jīng)營(yíng)萬(wàn)惡之源，是浪費的最終表現形式。我想庫存在表面是占用了資金，但實(shí)際更本質(zhì)的是占用了時(shí)間，即影響了速度。庫存掩蓋了企業(yè)的大量問(wèn)題。
在解決企業(yè)的各種問(wèn)題，降低庫存時(shí)，最緊迫的是解決瓶頸問(wèn)題，平衡生產(chǎn)。要抓大放小，改善瓶頸、關(guān)鍵環(huán)節，因為瓶頸工序（過(guò)程）的產(chǎn)出（效率）決定工廠(chǎng)的'產(chǎn)出（效率）。
精益生產(chǎn)的目標是創(chuàng )造價(jià)值�？s短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期是迅速適應市場(chǎng)需求的關(guān)鍵，而價(jià)值流程圖（VSM）分析方法正是了解產(chǎn)品生產(chǎn)周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪費問(wèn)題，并徹底排除浪費。只有識別了問(wèn)題，才能改善。我想，要運用此工具，一定要深入現場(chǎng)，選擇典型產(chǎn)品，重點(diǎn)把握庫存和時(shí)間計算，而不要紙上談兵。
在培訓中，老師通過(guò)模擬生產(chǎn)讓我們加深對精益生產(chǎn)理念的認識，并感受改進(jìn)的結果。模擬從按計劃生產(chǎn)到看板拉動(dòng)，然后進(jìn)行各項改善（TPM、SMED、6σ），最后到JIT單件流�？窗謇瓌�(dòng)的模式本身并不解決問(wèn)題，就如我們常常引入某個(gè)概念，結果做到一半就扔了認為沒(méi)用。問(wèn)題就在于一個(gè)概念并不解決核心問(wèn)題。實(shí)際上我們要解決的是藏在企業(yè)內部中的與設備、人、質(zhì)量、工藝、流程等有關(guān)的各種問(wèn)題，這就是前面提到的庫存掩蓋的問(wèn)題。要解決問(wèn)題時(shí)可應用諸如TPM等工具，這些的基礎或許是5S、生產(chǎn)節拍等。
將精益生產(chǎn)的要點(diǎn)總結為：現場(chǎng)發(fā)掘并解決問(wèn)題，然后持續改進(jìn)。無(wú)論精益還是6σ，都在踐行一個(gè)樸素的原理，PDCA持續改進(jìn)，并有一個(gè)目標，創(chuàng )造價(jià)值。
精益生產(chǎn)是一個(gè)能形成巨大競爭力的生產(chǎn)系統，經(jīng)由不斷改善，來(lái)消除浪費，大幅度提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，并且很快地把庫存轉換為流動(dòng)資金。但是，要實(shí)現這一切靠的是人，一個(gè)企業(yè)的成功與否全靠人，促使成功的是人，阻礙成功的也是人。一個(gè)企業(yè)的領(lǐng)導者本身要統一思想，才能帶領(lǐng)和激發(fā)員工的斗志。統一的意識最重要，意識決定行動(dòng)。因此要解決生產(chǎn)的問(wèn)題，首先要解決人的問(wèn)題。精益生產(chǎn)絕對是一次長(cháng)征，一個(gè)永無(wú)止境的改善過(guò)程，到最后一定會(huì )形成企業(yè)文化。而且實(shí)施精益必須要與具體實(shí)際相結合，如果過(guò)于教條化，只按準則辦事，往往容易失敗。在不同的階段，對人對事的方法一定是不同的。
我想精益生產(chǎn)我們未必能實(shí)現，但我們可以設立一個(gè)創(chuàng )造價(jià)值的目標，也可以把解決某一個(gè)問(wèn)題當成目標，持續改進(jìn)。我們可以時(shí)常問(wèn)自己做事的目的是什么，我們靠什么去實(shí)現，完全可以改進(jìn)我們現實(shí)工作中的不足。我們可以建立基本的信息流、物流體系，通過(guò)統計分析，使管理有科學(xué)的依據，而不是常常拍腦袋定數據。又比如，半導體事業(yè)部的重點(diǎn)問(wèn)題是單晶成品率不穩定（或低），是否可以通過(guò)IE工程改善？其內部各工序的生產(chǎn)節拍可以調整，使工序間更平衡。無(wú)論半導體事業(yè)部還是鍺晶體事業(yè)部，在交貨期都存在較大的問(wèn)題。鍺晶體事業(yè)部的鍺原料（或鍺泥）占用了較大庫存，影響公司資金周轉，如何解決？是需要提高每段工序的合格率，是需要減少換型時(shí)間，還是需要設計更合理的流程，我們可以做的工作還很多。
如何讓企業(yè)更快的賺錢(qián)，如何識別解決我們周?chē)膯?wèn)題和瓶頸，這也是我們實(shí)現自身的價(jià)值的體現。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )12
作為制造型企業(yè)，現在在市場(chǎng)經(jīng)濟的大環(huán)境下企業(yè)要有競爭力就必須在精益生產(chǎn)方面下大功夫。通過(guò)對精益生產(chǎn)理論學(xué)習，我對精益生產(chǎn)的理解更為深入。精益生產(chǎn)是從豐田生產(chǎn)方式中總結提煉的先進(jìn)的管理理念它的核心思想是通過(guò)消除企業(yè)所有環(huán)節上的不增值活動(dòng)，達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的。實(shí)現精益生產(chǎn)的基礎是穩定的生產(chǎn)運作，及時(shí)供貨(jit)和穩定的質(zhì)量保證(自?xún)P化)是實(shí)現精益生產(chǎn)兩大推動(dòng)力。
現將本次學(xué)習體會(huì )到的有關(guān)精益生產(chǎn)的內容總結如下：
一、“均衡化”與“多樣化”
多樣化也就是多品種及少批量，但多品種少批量如果控制不會(huì )對我們的庫存尾數造成壓力，也就是說(shuō)資金的積壓。要解決這些問(wèn)題需要做均衡化的管理，在庫存量及合格率上的有效控制是做多樣化的基礎。
二、杜絕各種浪費以提高生產(chǎn)效率
操作的浪費在我們的工作中時(shí)刻存在，如可找出這些浪費及改善是關(guān)鍵，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我們做宣傳工作，動(dòng)員全體員工積極參與才能杜絕各種浪費，達到提高生產(chǎn)效率的目的。
三、少人化、自動(dòng)化
“少人化”是從“省人化”過(guò)度得來(lái)的，這需要提高員工的操作技能才可實(shí)現。而“自動(dòng)化”除了設備自動(dòng)化外，我覺(jué)得作為生產(chǎn)部門(mén)，人的“自動(dòng)化”由其重要，人的“自動(dòng)化”指我們每一個(gè)人都能自動(dòng)去做事，自動(dòng)去尋找問(wèn)題并尋求解決措施，只有這樣才能挖掘第一個(gè)人的潛力，使到在少人的情況下能完成預期的工作任務(wù)。所以我們在人員的思想教育方面要多下功夫，使員工的意識上提高做到發(fā)處內心的自愿去做，只有這樣才能達到“自動(dòng)化”。
四、柔性生產(chǎn)
“柔性生產(chǎn)”實(shí)際就是我們常說(shuō)的“一崗多能”，如果我們每一個(gè)員工能夠掌握多個(gè)崗位的操作技能，那么在生產(chǎn)上人員的調動(dòng)方面較為靈活，是少人化、自動(dòng)化及杜絕浪費提高生產(chǎn)效率的基礎。要使每一個(gè)員工能掌握多個(gè)崗位的技能必須多給員工有培訓及實(shí)踐的機會(huì )，我們要多關(guān)心他們的學(xué)習及給予分配不同的.工作，讓他們在理論及實(shí)踐中提高操作技能。
企業(yè)精益生產(chǎn)滲透于企業(yè)各個(gè)環(huán)節，是一個(gè)需要全員參與、共同推動(dòng)的，要實(shí)行精益生產(chǎn)，要關(guān)注以下幾個(gè)環(huán)節：
1、設立有關(guān)整頓浪費的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng )新的門(mén)檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項成果，到年底的時(shí)候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。
這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng )造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費減到最小。
2、生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節先將第八大浪費減到最小。
生產(chǎn)計劃要盡可能的細致和科學(xué)。因為粗放的計劃，肯定會(huì )造成庫存和搬運的浪費，但是科學(xué)的計劃還需要在下達計劃的先期進(jìn)行細致的工作，將各項零部件的生產(chǎn)節拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計劃，避免不需要的零件堆滿(mǎn)現場(chǎng)的弊端。
3、讓現場(chǎng)管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)�，F場(chǎng)管理應是生產(chǎn)管理的基石，而不應是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現場(chǎng)的浪費而服務(wù)的，只有建立起現場(chǎng)管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現場(chǎng)管理真正地做。
4、工藝人員在編制工藝時(shí)，對加工余量的大小應科學(xué)、適當，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時(shí)，對圖中加嚴要求的地方應與設計及時(shí)溝通，不必要的加嚴應放松，以減少加工難度和加工時(shí)間。
5、對產(chǎn)品質(zhì)量問(wèn)題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應制定改善問(wèn)題的制度，為持續改善創(chuàng )造條件，創(chuàng )造出勇于和樂(lè )于面對問(wèn)題的氛圍，并提供對員工的方法培訓，以加強對問(wèn)題的追溯能力和解決問(wèn)題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的�？傊�，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會(huì )帶來(lái)意想不到的收獲。我相信總有一天，當我們面臨生產(chǎn)計劃跟不上變化的時(shí)候，不是改變計劃，而是學(xué)會(huì )控制變化。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )13
如果讓我用一句話(huà)來(lái)概括精益思想的話(huà)，那就是杜絕一切形式的浪費。
在接觸這個(gè)概念之前，我們身處周遭的環(huán)境，感覺(jué)不到任何的問(wèn)題，但真正開(kāi)始了解精益的概念之后， 發(fā)現我們實(shí)際上是生活在浪費的海洋的孤島上。 當我們認為事情已經(jīng)做得足夠好的時(shí)候，往往仍然很糟糕。
排隊引發(fā)的思考
拿最近的公司年度體檢作為例子，在此之前，體檢都是在區醫院里進(jìn)行的，這座醫院是一個(gè)著(zhù)名的寧波籍華僑包玉剛在八十年代捐贈建立，在當時(shí)是本地最好的醫院，時(shí)過(guò)境遷，已經(jīng)略顯陳舊了。受限于醫療條件，每年的體檢是一件頗費周折的事，每個(gè)地方都排起了隊，無(wú)論你什么時(shí)候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的項目搞完。
今年這家醫院在附近租了一個(gè)嶄新的辦公樓，專(zhuān)門(mén)設置了體檢中心。我想這下以前的問(wèn)題應該可以解決了吧，既然擁有了足夠的場(chǎng)地，應該不會(huì )耗太多時(shí)間吧。
實(shí)際上，我從八點(diǎn)進(jìn)中心，到十點(diǎn)鐘左右才完成所有流程，花去兩個(gè)小時(shí)，但如果把所有體檢科室的時(shí)間相加，估計都沒(méi)有半個(gè)小時(shí)。那這多出來(lái)的一個(gè)半小時(shí)是怎么回事呢？ 是不是理所應當的呢？這個(gè)問(wèn)題我們可以說(shuō)道說(shuō)道。
由于生活在中國的緣故，我們從出生開(kāi)始就要習慣排隊等待了（甚至出生也是要在醫院里排隊等著(zhù)進(jìn)產(chǎn)房做接生的），我們排隊上公交，排隊辦各種手續，排隊買(mǎi)房子，總之一切要等，久而久之，國人對于時(shí)間上的浪費不但產(chǎn)生了抗體，也找到了自圓其說(shuō)的理由，如資源少不夠分啦，人口多，基礎設施薄弱啦之類(lèi)。人間正道是滄桑，如今咱國家各類(lèi)工業(yè)產(chǎn)品產(chǎn)能都差不多世界第一了，東西多得賣(mài)不掉，大學(xué)生多得就不了業(yè)，基礎設施搞得太多經(jīng)濟都過(guò)熱了，人口老年化，人口也少了。 不過(guò)有一樣事從未更名，那就是我們還是得排隊排下去。
不排隊就這么難嗎? 就一定要增加更多的人力和基礎設施投入嗎? 就一定是權貴們才能享受的特殊服務(wù)嗎? 我看未必，只需要減少浪費，就可以在不增加人力，不增加投入的基礎上，大大減少等待的時(shí)間。
浪費無(wú)處不在
精益思想大師大野耐一對浪費這么定義:殘次品，無(wú)需求商品的過(guò)量生產(chǎn)，等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存，不必要的工序，人員的不必要走動(dòng)，商品的不必要搬運以及等待等等。
我們回到前文提到的體檢中心，讓我們看看整個(gè)體檢流程有多少浪費存在吧。
1、到體檢中心，要走到走廊盡頭去拿體檢單，再走回來(lái)準備體檢。
2、要最先進(jìn)行的驗血，尿檢和b超放在中間，體檢人員需要來(lái)回走動(dòng)， 體檢完成后仍然需要走到走廊盡頭去取早餐。(血驗血和b超要空腹)。
3、在廁所取出尿樣后仍然需要送回原檢驗室。
3、很多科室排著(zhù)長(cháng)龍，為了防止有人插隊，就增派一名醫生在門(mén)口維持秩序，同時(shí)因為維持秩序所需要的時(shí)間不多，這些醫生也可以看報紙打發(fā)空閑。 4、一些技術(shù)要求簡(jiǎn)單的比如五官和內外科檢查，只設有一個(gè)醫生，導致人多得擠滿(mǎn)了走廊，影響其他人員走動(dòng)。
5、體檢人員并不知道體檢的順序，來(lái)回跑動(dòng)。
6、量血壓的科室醫生很快完成工作，因為偶爾才來(lái)一個(gè)人，只能等待。
7、一些大型檢測設備(如x光機)等，使用的人極少，占用了很大的空間。而小型拍片設備只有一臺。
8、一些搞不清楚體檢流程的人員因為提前吃了早飯，需要再等待半個(gè)小時(shí)才能進(jìn)行驗血和b超。
其他可以再仔細分析的產(chǎn)生浪費的細節等。
既然這么多浪費，那么都是什么原因導致浪費的呢? 為什么沒(méi)有想到要做改善呢?
產(chǎn)生浪費的原因
產(chǎn)生浪費的原因首先是我們根深蒂固的陳舊思想，這種思想認為一切浪費的根源是我們的人口多以及素質(zhì)低。不可否認，這是原因的一部分，但大部分時(shí)候，這只是借口，要知道，人是最大的資源和價(jià)值，而不是累贅。
其次，經(jīng)過(guò)改革開(kāi)放的洗禮，我們的腦袋被這樣一種宣傳充斥:進(jìn)口了發(fā)達國家一套先進(jìn)設備之后，某某公司或單位發(fā)生了巨大改變，生產(chǎn)效率迅速提高， 實(shí)現了現代化。 我們長(cháng)期以來(lái)，一直認為只有更先進(jìn)的設備，才能提高效率，但先進(jìn)設別無(wú)疑使很貴的，一般的公司消費不起，于是某些'有識之士'就長(cháng)吁短嘆，無(wú)所作為，把責任歸咎于公司沒(méi)有足夠的資金。很荒謬的是，如果現有的狀況能賺取足夠的資金， 根本就不需要提高生產(chǎn)效率。
另外一種較讓人欣慰的原因是， 每個(gè)人都在勤奮工作，但仍然無(wú)法避免整體上的低效率。正如前面所說(shuō)的體檢流程，可以說(shuō)每個(gè)醫生都很盡職，有些醫生從早上到中午，連喝水的時(shí)間都沒(méi)有。于是大家都默認了這種狀態(tài)， 遇到工作緊張時(shí)，就用加班的方式來(lái)應對。 但實(shí)際上，沒(méi)有一個(gè)醫生負責體檢的整個(gè)流程管控， 每個(gè)醫生僅僅負責自己的那部分。
總而言之，用不客氣的話(huà)來(lái)說(shuō)，產(chǎn)生浪費的根源是我們自身思想上的懶惰。遇到實(shí)際的困難，要么說(shuō)幾句抱怨的話(huà)，要么幻想著(zhù)新建大樓，購買(mǎi)更先進(jìn)的設備，要么埋頭苦干，做到自己心安理得即可。
這些浪費已經(jīng)讓客戶(hù)消費者心懷不滿(mǎn)， 而產(chǎn)品服務(wù)提供者也怨聲載道，同時(shí)老板對此也深?lèi)和唇^，因為毫無(wú)疑問(wèn)，低效率的工作對利潤傷害很大，很多公司因此而倒閉。不用擔心倒閉的國企或事業(yè)單位， 也因為效率低下，頻繁更換負責人，內部死氣沉沉。
有沒(méi)有辦法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供給客戶(hù)更滿(mǎn)意的產(chǎn)品或服務(wù)?
改變從自身開(kāi)始
首先需要重新定義產(chǎn)品(包括服務(wù))的價(jià)值， 價(jià)值只能由最終客戶(hù)來(lái)定義， 還是拿體檢做例子， 最終客戶(hù)是體檢者，他們需要的是精確的檢驗，清楚的流程， 高效快速地完成體檢。但實(shí)際上，各個(gè)科室的醫生們對價(jià)值的定義是完全與體檢者的需求脫節的， 醫生們追求的是自己技能的精益求精，他們是不會(huì )關(guān)心外面到底排多長(cháng)的隊的，而不會(huì )在乎各個(gè)科室的布局有多么混亂進(jìn)而讓體檢者身處迷宮的。 同樣，在傳統的公司里，每個(gè)部門(mén)的人考慮問(wèn)題大多從本部門(mén)出發(fā)， 生產(chǎn)的人只管把產(chǎn)品生產(chǎn)出來(lái)，設備的維護狀況，原材料的使用， 他們是很少關(guān)心的。技術(shù)部門(mén)的人也只關(guān)心新的技術(shù)是否夠先進(jìn)， 至于方便不方便操作， 員工對這項技術(shù)是否足夠了解，他們也不會(huì )過(guò)問(wèn)。質(zhì)量部門(mén)也只管自己最后的抽樣檢測，發(fā)現不合格就要求返工，不會(huì )關(guān)心生產(chǎn)過(guò)程中原本可以避免的質(zhì)量問(wèn)題。 但客戶(hù)是不會(huì )關(guān)心各個(gè)部門(mén)工作到底是否繁忙辛苦，每個(gè)人為公司又做了多少貢獻�？蛻�(hù)只關(guān)心的是，是否準時(shí)供貨，同時(shí)價(jià)格要低，質(zhì)量還要不輸于同行。 那種遇到成本壓力只知道漲價(jià)的公司終將被消費者拋棄， 即便是倒不掉的國企或事業(yè)單位，也會(huì )從此失去消費者信任，一旦新的競爭者被允許進(jìn)入，他們就會(huì )遭遇不測。
要有效地杜絕浪費，就必須改變舊思維，打破封閉的部門(mén)藩籬， 從客戶(hù)的角度重新定義價(jià)值，讓所有的人圍繞這個(gè)價(jià)值而開(kāi)展工作，而不是各自部門(mén)的小九九， 這種思維的突破是非常困難的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步驟，有些工序是完全可以消除的，比如過(guò)多的質(zhì)量檢驗，這些本身可以在生產(chǎn)階段就做好的。 有些工序是可以合并到另一個(gè)工序的， 比如這邊的零件生產(chǎn)好，放到盒子里，再送到另一個(gè)部門(mén)，另一個(gè)部門(mén)打開(kāi)盒子，把零件拿出來(lái)再拼裝， 這來(lái)回運輸和重復開(kāi)啟包裝盒子的過(guò)程就是浪費。 有些產(chǎn)品零件過(guò)多，規格又不一樣，可以盡可能地減少零件的數量，同時(shí)把零件標準化，不同的產(chǎn)品使用相同的零件，可以大大減少頻繁更換規格的時(shí)間。
第三，讓價(jià)值流動(dòng)起來(lái)。 產(chǎn)品或服務(wù)的過(guò)程，如果能做到像河流一樣從源頭一直順暢地流到客戶(hù)那里去，那么無(wú)論從時(shí)間上，還是質(zhì)量上，都將會(huì )有改進(jìn)。 部門(mén)間的阻滯，不必要的庫存，生產(chǎn)現場(chǎng)布局上的混亂， 就像河流中的礁石，阻礙著(zhù)水的流動(dòng)。我們需要要把這些障礙清除掉。要按照流動(dòng)的價(jià)值，把各個(gè)部門(mén)工序合理布局，減少不必要的來(lái)回走動(dòng)。
同時(shí)，應該避免某個(gè)工序過(guò)少或過(guò)多地生產(chǎn)產(chǎn)品， 這樣會(huì )產(chǎn)生阻滯，使得前面或后面的'工序出現等待， 盡可能使用小型的設備，以便能快速地調整產(chǎn)品規格，大型設備雖然生產(chǎn)同一型號的產(chǎn)品具有規模優(yōu)勢，但現在的社會(huì )需求多樣化， 一家公司往往有上百種產(chǎn)品型號，大型機械在快速轉換上并不具備優(yōu)勢。
第四，'準時(shí)生產(chǎn)'的概念，即這個(gè)崗位上組裝時(shí)剛剛需要到這個(gè)零件， 從上游完成的零件就輸送到手邊了。 倉庫里剛剛缺少一個(gè)零件，供應商的送貨車(chē)就出現了。 減少了庫存，就可以省出更多的空間用于生產(chǎn)，同時(shí)也節省出了原本用于備貨的現金。這些錢(qián)可以拿來(lái)買(mǎi)更先進(jìn)的設備，或者用于收購。
由于價(jià)值已經(jīng)流動(dòng)起來(lái)，從根本上減少了排隊的可能，那些原本雇來(lái)維持秩序或催活的人就可以調去做其他工作了，節省了大量的人力。
準時(shí)生產(chǎn)做到極致，就會(huì )形成一個(gè)拉動(dòng)效應，客戶(hù)需要一件商品，就生產(chǎn)一件商品，不多不少，沒(méi)有備貨，也沒(méi)有產(chǎn)品庫存。節約了場(chǎng)地，減少了人員，也多出了大量的現金，這些顯而易見(jiàn)的好處，并不是通過(guò)大量的技術(shù)和資金投入帶來(lái)的。
第五，持續改善。完成前面的工作之后，就可以看到明顯的改進(jìn)，但如果就此停步不前，也會(huì )很快回到原先的狀態(tài)，因為人的思想慣性很大，只有不斷地持續做改進(jìn)，才能形成新的精益思維方式。 不要認為我們完成了一輪精益改進(jìn)后就沒(méi)有什么浪費存在了，我們身處浪費的海洋，有很多浪費是需要我們不斷發(fā)現并消除的。
即便自己所在的企業(yè)已經(jīng)徹徹底底完成了精益化的流程再造，但因為自己企業(yè)產(chǎn)品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，這個(gè)時(shí)候就可以通過(guò)幫助原料和配件供應商實(shí)現精益化來(lái)進(jìn)一步節省成本實(shí)現雙贏(yíng)。 供應商降低了成本，一方面可以降低供貨價(jià)格，另一方面，其本身也因為成本降低更多而獲利。更不說(shuō)維持原價(jià)向其他公司供貨而獲取暴利了。
知易而行難 關(guān)于精益生產(chǎn)的書(shū)已經(jīng)是汗牛充棟了，很多企業(yè)也引入了精益生產(chǎn)的概念，但如果我們足夠留心，浪費仍然是到處存在，甚至有些觸目驚心的。在我們這個(gè)人均資源匱乏的國家，很多單位和個(gè)人，卻對美國式的消耗模式趨之若鶩。另一方面，一些較落后地區的企事業(yè)單位，抱定了等有錢(qián)了就可以提高效率的想法，逐漸失去競爭力。我們應當立足中國的實(shí)際，用自身的實(shí)踐，創(chuàng )造出適合中國發(fā)展的精益思想，也為世界貢獻出本民族的獨特智慧。 不能僅僅滿(mǎn)足做個(gè)世界工廠(chǎng)，把思考的權力和好處都拱手讓人。
精益生產(chǎn)心得體會(huì )14
經(jīng)過(guò)七天的培訓以及三家企業(yè)參觀(guān)，對精益生產(chǎn)系統有了一個(gè)初步的了解和認知。結合公司現狀，發(fā)現有許多地方存有改善提升的空間。以下為此次培訓的感想總結：
一、消除浪費。作為精益生產(chǎn)的目的，消除浪費是企業(yè)所必須要做的。浪費不僅僅是指物資的浪費，還包含了時(shí)間、搬運、動(dòng)作、生產(chǎn)過(guò)剩等的浪費。消除浪費可以更加有效的利用所有資源，減少資金占用，提高生產(chǎn)效率。
二、準時(shí)化與自?xún)P化。后拉式生產(chǎn)方式可以將人員、設備、物料最合理的利用，使生產(chǎn)效率最大化。但是針對公司現有的生產(chǎn)、銷(xiāo)售條件，后拉式生產(chǎn)方式不能夠完全施行，某些方面可以借鑒應用。自?xún)P化可以達到一人多機的效果，從而減少人員配置。相對應的，要想達到此效果，設備本身需要有防呆防錯設施、員工要多技能化，同時(shí)在設備維護與維修方面也有更高的`要求來(lái)保證設備的正常運轉。
三、5S與目視化管理。5S要針對所有區域內所有事物。物品擺放要有相應的目視化要求。參觀(guān)的企業(yè)中，現場(chǎng)5S做的很到位，營(yíng)造出了愉悅的工作氛圍。目視化管理有助于人員的理解和查找的方便。目視化要做到即使新人也能根據看板知道該怎么做。
四、TPM.推行TPM要改變現有的管理方式，對設備點(diǎn)檢及保養方面的要求要更加的細化，同時(shí)要有相應的目視化管理以便于操作者對設備進(jìn)行維護。此外，培訓、教育不可缺少。
五、品質(zhì)管理。問(wèn)題處理要現場(chǎng)、現地、現物，按照PDCA四階段、八步驟進(jìn)行，并持續改進(jìn)，以零缺陷為最終目標。解決問(wèn)題時(shí)要找到問(wèn)題的根本原因再解決。
六、標準作業(yè)。標準作業(yè)包含生產(chǎn)節拍、作業(yè)順序和標準手持量三個(gè)要素。進(jìn)行標準作業(yè)有相應的前提條件：設備穩定、品質(zhì)穩定、人員多能工、動(dòng)作可循環(huán)。理想狀態(tài)下的標準作業(yè)可以將人員效率、設備使用發(fā)揮到極致，最大限度的提高生產(chǎn)效率�，F有的工藝要求考慮到了單件產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，但并沒(méi)有將連續生產(chǎn)的效率最大化。標準作業(yè)是工序所有細節（包括人員行動(dòng)距離、設備擺放位置等）的綜合體現，可以使工序生產(chǎn)狀態(tài)做到一致，對于不同的人員也可以使其生產(chǎn)狀態(tài)具有可重復性，使產(chǎn)品質(zhì)量更加趨于穩定。標準作業(yè)時(shí)可以使出現的問(wèn)題明顯化，便于持續改善。在京西重工參觀(guān)時(shí)看到的工作平臺處將產(chǎn)品使用到的量具放在了一個(gè)特制的盒子上，量具數量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。
就公司現狀而言，機加工屬于離散型制造業(yè)，適合精益生產(chǎn)的廣泛推廣。而鑄造屬于流程性制造業(yè)，豐田精益生產(chǎn)模式并不完全適用，但是可以依據精益生產(chǎn)的理念和原理來(lái)進(jìn)行改善。參觀(guān)的三家企業(yè)在生產(chǎn)環(huán)境、人員管理、作業(yè)要求、看板管理、物流管理等諸多方面都有值得學(xué)習和借鑒的地方。
技術(shù)部
許秀明
20xx.7.18
精益生產(chǎn)心得體會(huì )15
上周我受公司領(lǐng)導委派前往包頭一機的精益研修中心進(jìn)行精益生產(chǎn)管理的培訓學(xué)習。經(jīng)過(guò)兩天的學(xué)習，我收獲頗多。作為一名合格的基層管理者，應該如何更好的合理掌握生產(chǎn)運作并領(lǐng)悟到應該以管理創(chuàng )新、以創(chuàng )新促生產(chǎn)、以“精益生產(chǎn)”為理念。為公司未來(lái)的發(fā)展保駕護航，針對這次培訓學(xué)習，我做了以下幾點(diǎn)總結：
一、轉變生產(chǎn)管理思維方式
學(xué)習精益生產(chǎn)，讓我對生產(chǎn)管理新思維有了近距離接觸的機會(huì )。通過(guò)學(xué)習，我認識到精益生產(chǎn)方式有一套系統的方法，由不斷的改善以找出并減少浪費，在追求完美的前提下，在客戶(hù)需求時(shí)拉動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行生產(chǎn)，最值得我們注意的就是不斷的改善，用持續改善的觀(guān)念去追求完美。學(xué)習精益生產(chǎn)就要在生產(chǎn)中以產(chǎn)品增值為目的，做到這一點(diǎn)，我們就必須要求員工能“一崗多能”，讓他們能夠適應多崗位工作，適應不同的要求。
二、改善生產(chǎn)流程，減少各種浪費
企業(yè)在生產(chǎn)運營(yíng)過(guò)程中存在各種浪費，這些浪費歸納為以下八種：
1.等待浪費，2.搬運浪費，3.不良浪費，4.動(dòng)作浪費，5.加工浪費，6.庫存浪費，7.制造過(guò)多（過(guò)早）浪費，8.事后管理浪費
這八種浪費在我們的.企業(yè)中是客觀(guān)存在的，我們只有通過(guò)生產(chǎn)流程的梳理和不斷改進(jìn)，減少除了使產(chǎn)品增值所需的材料、設備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西，即減少浪費，降低成本，通過(guò)成本的降低來(lái)保證利潤。
三、堅持實(shí)施6S管理為精益生產(chǎn)大好基礎
通過(guò)6S管理活動(dòng)的開(kāi)展，可以提供一個(gè)舒適的工作環(huán)境，一個(gè)安全的作業(yè)場(chǎng)所。一個(gè)企業(yè)的優(yōu)良形象，可以提高員工工作熱情和敬業(yè)精神，提高員工素質(zhì)，企業(yè)的整體戰斗力和競爭力，可以穩定產(chǎn)品的質(zhì)量水平，提高工作效率，增加設備的使用壽命和減少維修費用。
通過(guò)6S管理活動(dòng)的開(kāi)展對現場(chǎng)存在的不良和浪費進(jìn)行不斷的改善。
以上是我的培訓心得，以后我會(huì )在工作中落實(shí)好精益生產(chǎn)的管理要求，以多、快、好、省為標準，對現有的生產(chǎn)組織開(kāi)展系統優(yōu)化工程，力求投入最小化，產(chǎn)出最大化，把工作做的更好。
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