八大浪費培訓心得體會(huì )

　　導語(yǔ)：經(jīng)濟學(xué)中企業(yè)存在的價(jià)值就是以盈利為目的，用銷(xiāo)售業(yè)績(jì)-成本=利潤，為達到利潤最大化，在銷(xiāo)售業(yè)績(jì)一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產(chǎn)的原理所在，獲得更大的經(jīng)濟效益。以下是小編整理八大浪費培訓心得體會(huì )的資料，歡迎閱讀參考。

　　要達到精益生產(chǎn)理想夢(mèng)工廠(chǎng)，要運用好自動(dòng)化和準時(shí)化生產(chǎn)原則，利用好5S、可視化、標準作業(yè)、持續改善、PDCA工具，通過(guò)內在成本控制，獲取利潤，學(xué)習八大浪費，談一下自己的感悟與見(jiàn)解，具體如下：

　　1等待的浪費。說(shuō)起等待，都是純粹的浪費，不產(chǎn)生任何的價(jià)值。人等機、機等人、機等料、人等人、故障等待，計劃脫節都是大大的浪費，在我們實(shí)際生產(chǎn)中，出現的UHT故障、灌裝機操作待機、動(dòng)力能力異常，員工等待，都是純粹的浪費，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的.六大損失、等待中浪費，都是我們應該揣摩端詳的。

　　2搬運的浪費。生產(chǎn)過(guò)程中原料的搬運、成品運輸搬運、中轉庫存的搬運，嚴格意義上來(lái)說(shuō)都是搬運的浪費，只留取必要的貨運，減少冗余的搬運動(dòng)作，才是佳境。

　　3不良品的浪費。生產(chǎn)過(guò)程中不良品、過(guò)程返工，在我們的生產(chǎn)過(guò)程中，指標不合格、封合不良、質(zhì)量事故，不但產(chǎn)生不了任何經(jīng)濟效益，帶來(lái)的反而是成本損失和質(zhì)量賠償，不良品會(huì )帶來(lái)處理不良品產(chǎn)生的更多損失，對于產(chǎn)生的原因和危害，都已被大家熟知，可見(jiàn)質(zhì)量控制尤為重要。

　　4加工的浪費。加工目標不明確，造成生產(chǎn)浪費，產(chǎn)品不是客戶(hù)需求，造成貨品積壓，都是加工浪費，以客戶(hù)需求為目的的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)才是正當流程。

　　5動(dòng)作的浪費。做無(wú)用的動(dòng)作，無(wú)用功都是浪費，按精益思想，雙手共用反向對稱(chēng)，小臂動(dòng)作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動(dòng)作，取物伸手即來(lái)，都是有效削減動(dòng)作浪費的途徑。

　　6庫存的浪費。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費，傳統觀(guān)念和不科學(xué)管理導致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產(chǎn)加工企業(yè)帶來(lái)一定的經(jīng)濟損失，造成資金、成本的積壓。

　　7生產(chǎn)過(guò)多過(guò)早的浪費。擔心工作完不成，計劃不固定，工時(shí)不平衡，都會(huì )產(chǎn)生浪費，帶來(lái)等待、不良等一系列的危害。

　　8管理的浪費。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費走上精益之路，從認識、識別浪費，秉承現場(chǎng)現物現認的三現原則，運用5W1H、WHY-WHY分析的精益工具，削減管理的浪費。

　　運用消除浪費的七種基本方法，從浪費的八個(gè)方面，提升管理能力，精益求精，學(xué)習易得，理論易懂，但運用需時(shí)、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟，才能徹底消除八大浪費，創(chuàng )造更大的經(jīng)濟價(jià)值。

　　學(xué)習八項規定心得體會(huì )落實(shí)中央八項規定自查報告八項規定心得體會(huì )

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