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熔煉實(shí)習報告4篇
在學(xué)習、工作生活中，報告的使用成為日常生活的常態(tài)，報告根據用途的不同也有著(zhù)不同的類(lèi)型。其實(shí)寫(xiě)報告并沒(méi)有想象中那么難，以下是小編幫大家整理的熔煉實(shí)習報告4篇，希望能夠幫助到大家。
熔煉實(shí)習報告 篇1
第一天去車(chē)間實(shí)習多少有一點(diǎn)不適應，可能是大學(xué)最后期間過(guò)于放松，加上又閑了一兩個(gè)月，所以一下子上班忙起來(lái)差點(diǎn)沒(méi)適應過(guò)來(lái)，好在自我調節能力還是挺強的，再加上各位同事的熱心幫助，很快就調整了過(guò)來(lái)，積極的投入到了車(chē)間實(shí)習當中。
安排的第一個(gè)實(shí)習課程是在鑄造車(chē)間的熔煉工序，王主任讓廖主管帶我去車(chē)間并指導我，到了車(chē)間他讓我把熔煉的作業(yè)指導書(shū)仔細看看，并拿了份文件給我翻閱，那上面寫(xiě)的都是關(guān)于熔煉工藝的一些步驟和各項注意事項，寫(xiě)得特別詳細，給我交涉了一些需要注意的事情如安全后，他就忙自己的去了。
37度的室外溫度加上兩個(gè)大大的熔煉爐對車(chē)間帶來(lái)的烘烤讓整個(gè)車(chē)間確實(shí)像個(gè)蒸蘢，剛去的時(shí)候覺(jué)得很不舒服，特別到了中午的時(shí)候，整個(gè)車(chē)間幾乎所有東西都不敢去碰，因為特別燙。周?chē)鷰讉�(gè)大風(fēng)機吹出來(lái)的風(fēng)也是熱的�？粗�(zhù)周?chē)切┕と藗�(gè)個(gè)也是大汗淋漓，我知道在這里工作并不是那么容易的事，他們能長(cháng)年呆在這里，為何自己在這里幾天都呆不下？更何況自己比他們年輕，比他們有精力，所以第一天來(lái)實(shí)習我覺(jué)得自己要學(xué)會(huì )比技能知識更重要的東西也是最基本的東西，就是學(xué)會(huì )吃苦，學(xué)會(huì )有耐心，學(xué)會(huì )團結協(xié)作。這是步入社會(huì )應具有的最基本的技能并且在哪里都能受用。所以我開(kāi)始慶悻自己比我那些只在車(chē)間實(shí)習了幾天就開(kāi)始做設計的同學(xué)幸運，雖然給我安排的一個(gè)半月說(shuō)長(cháng)不長(cháng)，說(shuō)短也不短，可以說(shuō)了解整個(gè)生產(chǎn)工序可能已經(jīng)夠了，但更多是的是能夠磨練意志，我知道剛從學(xué)校畢業(yè)出來(lái)的學(xué)生都非常輕浮，都很清高，都很憤世，也很好高鶩遠，可在車(chē)間看了那些工人的工作態(tài)度后，我真的很敬佩，他們少了那些花俏的紙上彈兵，多的是蹋實(shí)的認真工作。而我們正缺乏這一點(diǎn)。所以希望通過(guò)這一個(gè)半月好好鍛煉下自己，把實(shí)習內容完成的.基礎上，多和車(chē)間工人交流溝通，學(xué)習他們更多寶貴的經(jīng)驗。
感慨了那么多，回到正題，在仔細閱讀了熔煉的廖主管給我那份文件和作業(yè)指導書(shū)后了解了熔煉工序的各步步驟及每個(gè)步驟的準備工作需要做些什么以及一些細節上的處理，我總結了下大至是這樣的：
熔化的操作步驟：
爐料準備--→進(jìn)爐--→熔化--→成份測定調整--→出爐--→加鋁鍶合金--→除氣--→成份測定調整--→轉入低 壓機保溫爐--→NEXT工序
具體的步驟就是這樣，寫(xiě)實(shí)習報告，我不想把一些文件上或是作業(yè)指導書(shū)上的東西照著(zhù)抄下來(lái)，那樣沒(méi)意思，我想說(shuō)一下每個(gè)步驟應該注意的地方和我有過(guò)不懂的地方通過(guò)實(shí)際觀(guān)察或詢(xún)問(wèn)車(chē)間工人來(lái)解答的地方重點(diǎn)說(shuō)一下。
1、爐料準備應注意的是：
原料的配比：合金錠（新料≥30%、復化錠≤50%）≥80%、 回爐料≤20%
其中回爐料有一個(gè)分類(lèi)：
一級回爐料包括：廢輪轂、跑鋁料、帶纖維網(wǎng)汽輪澆口、成份試樣；
二級回爐料包括：坩鍋底料、帶陶瓷澆口料；
三級回爐料包括：輪轂預鉆孔鋁屑、飛邊毛刺等。
這是爐料的準備，而進(jìn)爐的時(shí)候要注意的是一定要按配比投料不能一段時(shí)間只投一種料。
2、熔爐的準備：
首先要烘爐，并檢查天然氣（4~6KP）、助燃風(fēng)格（5~10KP）、壓縮空氣（0.3~0.7MP）是否達到要求，確認后開(kāi)啟電源。清除爐底雜物。
3、在熔化及出爐過(guò)程中要注意的是：`
爐內鋁水溫度要≤780℃、出爐溫度要控制在760±10℃。
在出爐時(shí)要測定鋁水成份：Si在6.5%~7.5%、Mg在0.3%~0.45%、Fe≤0.15%、Cu≤0.05%、Zn≤0.07%、Ti在0.08%~0.2%、Sr在0.01%~0.04%。達到這個(gè)標準后可以轉入中間爐除氣除渣，如果沒(méi)有達到則需加入原料調整如Mg。
4、除氣除渣需要注意的是：
除氣前放入一杯打渣劑。
除氣機轉速要控制在350~400RPM，通入的氬氣流量控制在0.8~1.6m3/h，氬氣壓力在0.3~0.4MP，除氣時(shí)間控制在12~17Min，不能超過(guò)20Min。
除氣后測量鋁水的含氫量，要控制在密度≥2.6g/cm3，如果達不到要求重新除氣。除氣后溫度控制在710±10℃
在除完氣后還要測定一次鋁液成份，同第3步成份一樣，如果達到標準就可以轉入低壓機保溫爐進(jìn)行下一步工序了。
其中在鋁水轉入中間包之前要放4~5根鋁鍶合金在中間包，這個(gè)細節我知道是為了加入鍶，可是為什么要在轉入中間包的時(shí)候加入，不在熔煉的時(shí)候加入，這個(gè)問(wèn)題我請教了一位熔煉工，他告訴我是因為鍶在高溫熔煉的時(shí)候損耗很大，而且鋁鍶合金條也比較貴，所以就在轉入中間包的時(shí)候加入。
熔煉過(guò)程中大概步驟就是這樣，還要說(shuō)一下的就是鋁液各成分所起的作用，上面說(shuō)了鋁液里各成分比例：
Si在6.5%~7.5%作用是：有利于提高流動(dòng)性，提高鑄造性和力學(xué)性能。
Mg在0.3%~0.45%的作用是：提高抗拉強度和屈服強度，而伸長(cháng)率降低。
Fe≤0.15%的作用是：有害，Fe增加，鑄件抗拉強度、屈服強度及伸長(cháng)率都降低。
Cu≤0.05%、Zn≤0.07%的作用是：有害，CuZn增加鑄件的耐蝕性和伸長(cháng)率都降低。
Ti在0.08%~0.2%的作用是細化分解作用。
其中還含有Cr、Mn、Co等少量成份它們所起到的作用是消除Fe的有害作用。
以上就是我自己總結的一些熔煉過(guò)程中應該注意的重點(diǎn)及細節，雖然熔煉這塊非常熱，不過(guò)有廖主管的指導，還有熔煉班廖班長(cháng)及其它熔煉員工的熱心幫助讓我在短短二天內就熟悉了熔煉工藝并為實(shí)習的下一步設計打好了基礎。
熔煉實(shí)習報告 篇2
讀了幾年的書(shū)，大大小小的報告寫(xiě)了不少，回想起來(lái)，覺(jué)得是既浪費筆墨，又浪費時(shí)間。因為幾乎所有的報告都是千篇一律，都是一味復制、改版、山寨，不是我想這樣，而是你不這樣，教授輔導員他不讓你過(guò)啊，不過(guò)沒(méi)學(xué)分，沒(méi)學(xué)分沒(méi)畢業(yè)證！壯哉我大中華教育模式��！因此，現在我的這些個(gè)報告不會(huì )有太多條條框框的格式了，而且有的話(huà)可能說(shuō)得難聽(tīng)，但都是真心話(huà)啊，還望領(lǐng)導見(jiàn)諒。報告的目的無(wú)非就是闡述實(shí)習的過(guò)程，重點(diǎn)卻在于發(fā)現問(wèn)題并提出自己的建議。
作為企管部員工，了解熟悉我司鋁合金鑄造及加工流程是十分必要的，是為以后的工作奠定堅實(shí)的基礎；特別是對于一個(gè)沒(méi)有接觸過(guò)鋁業(yè)加工的管理基層員工來(lái)說(shuō)就顯得更加的重要。20xx年5月4日至20xx年5月14日，我在熔鑄車(chē)間進(jìn)行了為期10天的實(shí)習，期間對鋁合金熔鑄的基本流程進(jìn)行了全面的了解。此報告將對這次實(shí)習進(jìn)行分析總結，驗證自己的學(xué)習方法是否正確，并對發(fā)現的問(wèn)題提出自己的意見(jiàn)和看法。
一、熔鑄車(chē)間情況介紹
熔鑄是鋁加工的第一道工序，為軋制、鍛造、深加工等生產(chǎn)環(huán)節提供合格的鑄錠，鑄錠的質(zhì)量高低直接與各種鋁材的最終質(zhì)量密切相關(guān)。隨著(zhù)我國科技水平的進(jìn)步，國內熔鑄技術(shù)得到了迅速的發(fā)展和提高，但是與國際先進(jìn)水平相比，還存在較大的差距，特別是我廠(chǎng)的熔鑄技術(shù)、熔鑄設備等還處于相對落后的水平。
我廠(chǎng)熔鑄車(chē)間有兩臺熔爐，容量分別為25噸和20噸，兩臺保溫爐和一臺鑄井。目前鋁錠生產(chǎn)量是無(wú)法滿(mǎn)足后續加工的需求，主要瓶頸在于鑄造井一次只能鑄錠3塊，為了能夠滿(mǎn)足后續生產(chǎn)的要求，還需要外購一部分鋁錠彌補產(chǎn)量的不足。在熔鑄技術(shù)方面，加料、除渣、精煉等基本采用人工操作的方式，與先進(jìn)的機械化操作有一定的差距，但人工操作的好處在于能夠精細操作，在鋁錠質(zhì)量上有較好的保障，因此對工人的技能水平也有較高的要求。
二、實(shí)習過(guò)程
其實(shí)這個(gè)實(shí)習過(guò)程我覺(jué)得不是敘述的重點(diǎn)，關(guān)鍵要看結果——你學(xué)到了什么，理解了什么發(fā)現了什么才是重點(diǎn)。過(guò)程說(shuō)得太多太雜就變成記流水賬了。
�。ㄒ唬┥a(chǎn)流程
配料
煉劑（氯鹽）用氮氣
加料 精煉 吹入
減少雜質(zhì)
浮磚鋁液平穩 過(guò)濾網(wǎng)除雜質(zhì)
(二)成本控制
1、燒損
在鋁合金的熔煉過(guò)程中，金屬的燒損是個(gè)不可避免的問(wèn)題。尤其在再生鋁生產(chǎn)中對廢鋁的熔煉，燒損更大。下面結合實(shí)習的情況分析影響燒損的主要因素及其解決方法。
(1).熔煉設備
熔鑄設備越是先進(jìn)，熔煉過(guò)程中造成的燒損也就越少，我司熔鑄車(chē)間設備比較落后，無(wú)法通過(guò)設備技術(shù)減少燒損，但必須經(jīng)常維護，減少因為設備問(wèn)題帶來(lái)的燒損。
(2).鋁料
鋁合金的原材料多是使用外購純度為99.7%的鋁錠，也有大量各生產(chǎn)加工環(huán)節產(chǎn)生的廢料，這些廢料在運輸、存放過(guò)程中難免會(huì )夾雜水氣、泥土等雜質(zhì)。特別是水汽在加入熔爐后會(huì )如鋁液發(fā)生氧化反應，造成燒損。大量的雜質(zhì)也會(huì )在除渣過(guò)程中帶走一些鋁水。因此在鋁料的存放、運輸過(guò)程中要注意減少雜質(zhì)的混入，在加爐前也要做一定的處理，從而減少由于鋁料雜質(zhì)多帶來(lái)的燒損。
(3).加料
在給熔煉中添加原材料時(shí)，不可避免的要開(kāi)啟爐門(mén)。爐門(mén)一旦開(kāi)啟鋁液就會(huì )暴露在空氣中，發(fā)生氧化反應造成燒損。提高裝爐效率，減少爐門(mén)開(kāi)啟的時(shí)間，縮短熔煉時(shí)間可降低燒損。
(4).熔煉溫度和時(shí)間
熔煉過(guò)程溫度的高低，時(shí)間的長(cháng)短都會(huì )影響到燒損。如何降低呢？第一提高加熱速度，加熱速度越快，實(shí)際上可縮短熔煉時(shí)間，減少合金氧化的作用時(shí)間，從而利于減少氧化燒損；第二嚴格控制熔煉溫度，熔煉溫度選擇在750℃以下，防止熔體過(guò)熱及吸氣。第三保證良好的燃燒狀態(tài)，在既定燃料的條件下，調整火焰保證良好的燃燒狀態(tài)，形成良性氣氛，提高熱效及熔煉效率。同時(shí)調整火焰以合適的角度射向爐料，避免爐料積液面局部過(guò)熱，實(shí)現熱效率最大化。
(5).精煉氧化
精煉過(guò)程產(chǎn)生大量的熔渣，熔渣的多少及其處理方式，造成的金屬損失。同時(shí)，加入精煉劑發(fā)生的化學(xué)反應分解發(fā)熱，進(jìn)一步加劇鋁液的氧化，而為了降低熔渣與熔體的浸潤性，促進(jìn)渣鋁分離，又不得不加。因此，不僅要選擇好精煉劑
種類(lèi)，同時(shí)還要嚴格控制其適合的加入量。嚴格控制精煉過(guò)程中添加劑的種類(lèi)和加入量以及精煉時(shí)間。提高對精煉輔助材料如熔劑、氮氣等的質(zhì)量控制
(6).熔渣處理
選擇適宜的精煉溫度，扒渣過(guò)程應嚴格控制，盡量少沾帶鋁液，可先將渣扒到爐門(mén)口處，稍許沉淀后扒出，以使熔體控出；對扒出的渣進(jìn)行初步回收（炒灰房），或快速降溫終止渣鋁反應，對大渣塊或有亮火團的'渣，應及時(shí)搗碎攤開(kāi)，減少渣鋁反應損失金屬。
(7).其他減少燒損的方法
減少熔體停留，精煉結束，適當靜置處理后，使合金液盡快出爐，減少熔體停留時(shí)間；預熱除潮，對所有操作工具、爐料及輔助材料都應充分預熱除潮；強化員工的操作技能及責任心，加強對員工的技能培訓，尤其是裝爐、調火、壓料、攪拌、扒渣、精煉等操作技能，提高操作質(zhì)量，保證生產(chǎn)各個(gè)環(huán)節的有效控制，有效降低熔煉燒損。
2、氣耗
氣耗是指在熔鑄過(guò)程中天燃氣的消耗�？刂茪夂牡姆椒ㄎ艺J為有以下幾點(diǎn)，一是定期對天燃氣設備進(jìn)行檢修；二是對每次熔鑄過(guò)程進(jìn)行天燃氣消耗統計，制定平均計劃，嚴格按計劃使用天燃氣，對超出計劃的要分析查找原因并改進(jìn)。三是提高工人操作技能和操作質(zhì)量，減少爐門(mén)的開(kāi)啟，減少因質(zhì)量問(wèn)題造成的回爐。
因為對熔煉過(guò)程比較敢興趣，實(shí)習期間大多數時(shí)間都在和大家討論和熔煉有關(guān)的問(wèn)題，所以在控制燒損方面，有較多的建議和看法。而對于氣耗的了解就有點(diǎn)單一了。再者就是技術(shù)方面的問(wèn)題也不太懂，所以就不能在深入的闡述其中的原理了。
三、問(wèn)題及建議
說(shuō)句老實(shí)話(huà)，第一次看到熔鑄車(chē)間鑄錠時(shí)，我當時(shí)就震驚了!這是什么情況！我腦海中的情況是這樣的：操作工坐在操作室中，按下按鈕，接著(zhù)光亮的鋁液在一個(gè)個(gè)精密的設備中流轉，最后只聽(tīng)電腦發(fā)出一個(gè)聲音“鑄錠已完成”，一塊塊泛著(zhù)金屬光澤的鋁錠就出現在我們面前了。然而現實(shí)的情況是這樣的：操作工打開(kāi)保溫爐上的一個(gè)“洞”鋁液幾經(jīng)周折，趟過(guò)一個(gè)個(gè)不知道用了多少年，不知道
熔煉實(shí)習報告 篇3
這個(gè)月我主要在熔煉工段實(shí)習，通過(guò)融入六個(gè)班組一起共事學(xué)習，我了解了設備原理、熟悉了工段基本作業(yè)流程和注意事項，能對產(chǎn)品不良和異常問(wèn)題進(jìn)行簡(jiǎn)單分析�，F就這階段的實(shí)習的工作內容、學(xué)習到的知識技能、發(fā)現的問(wèn)題及注意事項等做一個(gè)簡(jiǎn)短的小結。
一、熔煉工段實(shí)習工作內容和職責
1、積極參與各班組領(lǐng)料、鑄片出爐、爐渣爐體清理、銅輥輪清理、裝料、鑄片裝桶、充氬封裝、打爐、垃圾分類(lèi)和處理等熔煉工段基本的前工序和后工序工作，熟悉熔煉作業(yè)各基本流程及四防注意事項。
2、協(xié)助當班員工觀(guān)察澆注及并做好記錄，對澆注時(shí)出現的異常（如未達到澆注溫度、中間包漏液、爐體漏水等）及時(shí)報告。
3、對熔煉時(shí)發(fā)現的異常問(wèn)題（如漏氣、漏水、真空度溫度異常、設備故障等）第一時(shí)間反饋給值班負責人員。
4、積極配合IPQC及工藝員、技術(shù)員做好記錄及問(wèn)題反饋工作。
5、協(xié)助工段長(cháng)及機修人員做好設備維護和維修工作、6S及現場(chǎng)管理工作。
二、熔煉基本原理及主要設備介紹
1. 熔煉及基本工藝過(guò)程
熔煉是指爐料在高溫爐內發(fā)生一定的物理、化學(xué)變化，產(chǎn)生合金或金屬富集物和爐渣的冶金過(guò)程。
我公司Nd2Fe14B合金的熔煉是采用真空速凝鑄片技術(shù)，其基本工藝過(guò)程是：將配好的稀土金屬、Fe、Al、Cu、B-Fe、Nd-Fe、Dy-Fe、Ho-Fe、Gd-Fe合金等按照配方的比例和重量置于中頻感應爐中；抽真空，然后大功率送電，使爐料迅速融化，減少易揮發(fā)金屬的大量揮發(fā)，保證合金的實(shí)際成分；待爐料全部熔化后，用大功率電磁攪拌少許時(shí)間，以保證合金成分均勻；當溫度到達1450℃-1485℃時(shí)，進(jìn)行澆注，將合金液按一定速度倒入中間包，合金液順著(zhù)中間包流到一定速度轉動(dòng)的冷卻銅輥表面，銅輥將快速凝固的合金帶送到冷卻盤(pán)上，經(jīng)料叉破碎后形成一定厚度（0.25-0.45mm）的Nd2Fe14B鑄片。
2. 八佳/愛(ài)發(fā)科真空熔煉爐結構
八佳/愛(ài)發(fā)科真空熔煉爐結構示意圖
真空熔煉爐主要由六大部分組成：
1. 加熱系統：
主要包括中頻電源、感應線(xiàn)圈、坩堝等。
其加熱的原理是利用中頻電源建立中頻磁場(chǎng)，使鐵磁材料內部產(chǎn)生感應渦流并發(fā)熱，達到加熱材料的`目的。即在感應圈中產(chǎn)生高密度的磁力線(xiàn)，并切割感應圈里盛放的金屬材料，在金屬材料中產(chǎn)生很大的渦流。
中頻電流加熱熔煉有幾個(gè)明顯的優(yōu)點(diǎn)：熔化升溫快、生產(chǎn)效率高，氧化極少；通過(guò)電磁攪拌，金屬合金成分均勻；加熱均勻，爐溫容易控制。
2. 真空系統：
以八佳真空熔煉爐為例，每臺都是由3個(gè)機械泵和2個(gè)羅茨泵及相應的管道組成，采用機械泵和2個(gè)羅茨泵串聯(lián)可在相當短的時(shí)間（50min左右）內將真空度下降到4Pa左右，
3．冷卻系統
主要由銅輥、水冷盤(pán)、循環(huán)水管，風(fēng)機等組成，
4. 動(dòng)力系統
主要為液壓站，控制著(zhù)熔煉爐自動(dòng)活動(dòng)部分，如爐蓋封閉，坩堝傾斜等。
5. 電控系統
包括主電源箱和控制平臺等，負責電源控制及日常操作流程控制。
3. 鑄片厚度影響因素
真空速凝鑄片是制備釹鐵硼合金的第一道大工序工序，它要求鑄片各向異性好、富Nd相沿晶界均勻分布、不存在α-Fe相。鑄片厚度對最終產(chǎn)品性能有重要影響，經(jīng)過(guò)這段時(shí)間學(xué)習，我覺(jué)得合金片厚度與以下因素密切相關(guān)：
1． 澆筑時(shí)合金液溫度
2． 澆注時(shí)坩堝角度傾斜速度
3． 銅輥轉速
4． 銅輥材質(zhì)、導熱率等因素
5． 真空機組的質(zhì)量
由于以上2、3、4基本由廠(chǎng)家及技術(shù)相關(guān)人員調好不變，所以只要儀器運行正常，最關(guān)鍵的就是要控制好澆注溫度才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品
三、熔煉作業(yè)基本流程
熔煉的基本流程是：從配料室領(lǐng)好原材料，復稱(chēng)無(wú)誤后按順序將料人工裝入熔煉爐坩堝內，先抽真空，然后加熱烘料，升溫，將所有原材料熔化成合金液，當合金液的溫度達到規定溫度后，開(kāi)始澆注，鑄片脫落到水冷盤(pán)上，冷卻到室溫進(jìn)行出爐。準備進(jìn)入下一道氫碎工序。主要細節工序如下面流程圖所示。
按照日《生產(chǎn)計劃》從配料房領(lǐng)料，進(jìn)行復稱(chēng)，核對種類(lèi)和重量，并做好記錄。 設備日常維護保養，檢查水、電、氣（水壓：0.3~0.35Mpa；電壓：380V；空氣壓力）。 爐內充空氣，鼓風(fēng)，使爐內與大氣壓平衡，時(shí)開(kāi)爐門(mén)，根據出爐作業(yè)規范進(jìn)行出爐工作。。 2人同時(shí)操作，調整，拆除螺絲及中間包。 用粗砂帶進(jìn)行銅輥表面打磨，并用吸塵器對爐壁爐門(mén)粉塵清理。 清理坩堝中爐渣，爐嘴及中間包上殘留合金液，并對坩堝爐嘴進(jìn)行修補。 安裝中間包，調試好中間包與銅輥間隙。 按工藝順序裝料到坩堝中，先鐵棒，再小塊，再大塊。 將爐門(mén)和爐蓋密封圈擦拭干凈，開(kāi)啟關(guān)閉爐蓋，并保持合上爐門(mén)。 1人按住時(shí)爐門(mén)，另一人啟動(dòng)抽真空操作，使爐門(mén)吸住，連接爐門(mén)邊鏈條，抽真空時(shí)間≤55分鐘。 主操作人員檢查程序及參數是否有誤。 當真空度≤50Pa（愛(ài)發(fā)科），八佳爐≤20Pa時(shí)進(jìn)行烘料（100~150kw/kw），真空度八佳≤3Pa，愛(ài)發(fā)科≤4Pa時(shí)充氬，并記錄好升溫時(shí)間。 10min內分3~5次將功率升至530kw，接下來(lái)時(shí)刻留意真空度和溫度是否正常穩定，熔煉耗時(shí)愛(ài)發(fā)科爐子大約為60分鐘，八佳為55分鐘。 當觀(guān)察到合金完全熔化后8~17min內用熱電偶測合金液溫度 若溫度達到1450℃-1485℃左右，合金液稍微由紅泛白時(shí)，進(jìn)行澆注操作，澆注時(shí)間≤15分鐘，澆注完成后，坩堝自動(dòng)回位。 自動(dòng)充氬80kpa~85kpa，啟動(dòng)風(fēng)機，輔助機構進(jìn)行冷卻。 抽真空到20kpa以下，打開(kāi)空氣放氣閥，使之與大氣壓持平，產(chǎn)品出爐，出爐溫度 ：≤ 40 ℃ 自檢鑄片顏色（銀白色）、厚度在0.1—0.6 mm，0.2—0.45之間的占總數的90%以上鑄片，自檢合格后。將鑄片裝入套有塑料袋的料桶，并送檢入庫。
四、熔煉工段一些重要注意事項
“細節決定質(zhì)量”，任何質(zhì)量問(wèn)題的產(chǎn)生除了儀器重大問(wèn)題故障或人為重大失誤外，基本上都是有日常某些容易疏忽的細節沒(méi)做好。經(jīng)過(guò)這段時(shí)間的實(shí)習，我覺(jué)得很多細節是值得我們注意的。
1. 熔煉前準備工作注意事項
領(lǐng)料：一定要仔細確認料種類(lèi)和數量，有時(shí)候由于配料人員疏忽少放了某種稀有金屬，若熔煉人員不注意核對，復稱(chēng)誤差又小于1.5kg，一旦熔煉開(kāi)始即造成重大質(zhì)量事故，造成二次熔煉或報廢。
設備點(diǎn)檢：必不可少，且應特別注意水，電，氣壓是否正常，只有這樣保證才能進(jìn)行生產(chǎn)。
中間包的制作和調試：非常關(guān)鍵，看似簡(jiǎn)單，但是需要較強的經(jīng)驗，一旦沒(méi)做好，會(huì )造成澆注時(shí)漏液，釀成重大質(zhì)量事故，所以中間包的制作和調試一定的專(zhuān)人執行并班長(cháng)檢查。 裝料：由于每種稀土都是用塑料袋裝到鐵桶內，有時(shí)候塑料袋有破損，若裝料時(shí)直接提出來(lái)塑料袋，很可能造成原料的灑落到坩堝上或爐體內，特別是Dy-Fe等非常貴且稀少的原料不慎灑落，不僅造成了浪費，更造成了不可預知產(chǎn)品的質(zhì)量問(wèn)題。
抽真空：此過(guò)程中一定要密切關(guān)注真空度變化，且檢查氣管是否漏氣（漏氣聲音比較明顯，到邊上就能聽(tīng)到，且真空度降不下去），且烘料過(guò)程不要時(shí)間太長(cháng)，防止原料氧化。
2. 熔煉澆注過(guò)程注意事項
澆注時(shí)間點(diǎn)的控制：澆注工序對員工經(jīng)驗性要求比較高，操作者必須是有兩個(gè)人在場(chǎng)，由于八佳熱電偶壞的頻次高，所以如果熱電偶出現故障而不能測溫時(shí)，則要求員工能通過(guò)合金液變化及時(shí)間記錄估計出合金溫度，從而控制好澆注時(shí)間點(diǎn)。
澆注時(shí)一人在爐體上面觀(guān)察液面，并調整中頻電壓，控制好澆注過(guò)程，另一人在爐體下面監視中間包運行情況，對異常問(wèn)題及時(shí)匯報和處理。
3. 安全方面注意事項
防壓腳：熔煉叉車(chē)運輸的頻次是最高的，每爐料基本600kg左右，所以員工要注意防止叉車(chē)壓到腳。
防砸傷：原料都需要上吊到真空熔煉爐上去，雖然有防護欄，但是安全第一，一旦疏忽，造成的后果將是終身的，此外每次換坩堝時(shí)不僅要注意防止坩堝的跌落，更要注意自己和他人安全。
熔煉實(shí)習報告 篇4
熔煉車(chē)間是冶煉廠(chǎng)的主要生產(chǎn)車(chē)間，車(chē)間的主要任務(wù)是生產(chǎn)銅陽(yáng)極板。熔煉車(chē)間處理的銅精礦均為外購銅精礦，利用電爐和合成爐生產(chǎn)冰銅。電爐主要是由礦熱電爐處理焙燒車(chē)間生產(chǎn)的焙砂，合成爐主要處理經(jīng)蒸汽干燥機干燥后的干精礦，電爐、合成爐產(chǎn)出的冰銅搭配進(jìn)入轉爐進(jìn)行吹煉，轉爐產(chǎn)出的粗銅進(jìn)入陽(yáng)極爐精煉，最后由雙園盤(pán)澆鑄系統產(chǎn)出合格的銅陽(yáng)極板送精煉廠(chǎng)。在實(shí)習期間主要了解了以下幾點(diǎn)，現簡(jiǎn)單介紹如下。
1. 冰銅熔煉
銅精礦首先熔煉獲得冰銅，然后將冰銅吹煉成粗銅。冰銅熔煉是在高溫和氧化氣氛條件下將硫化銅精礦熔化生產(chǎn)MeS共熔體的方法，又稱(chēng)造锍熔煉。冰銅熔煉將精礦中的銅富集于冰銅中，而大部分鐵的氧化物與加入的熔劑造渣。冰銅與爐渣由于性質(zhì)差別極大而分離。
冰銅熔煉分為鼓風(fēng)爐熔煉、反射爐熔煉、電爐熔煉、電爐熔煉、閃速熔煉及一步煉銅等。盡管設備不同，冶煉過(guò)程的實(shí)質(zhì)是相同的，都屬于氧化熔煉。
高溫下，爐料受熱后形成低價(jià)穩定的化合物，隨著(zhù)形成低熔點(diǎn)共晶組分熔化析出，即形成初冰銅和初渣。其最終成分的形成是在熔池中完成。
熔煉的主產(chǎn)物冰銅是由Cu2S 、Fe S組成的合量，其中還溶解了一定數量鐵的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰銅總量的80%~90%。爐料中的金銀及鉑族元素在熔煉過(guò)程中幾乎全部進(jìn)入冰銅中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰銅中。
冰銅品位的選擇取決于下列因素：爐料的性質(zhì)和成分、熔煉特性、經(jīng)濟條件等。
熔煉生精礦時(shí)，冰銅品位不能在大范圍內變動(dòng)，但可用預先焙燒來(lái)調整，焙燒程度愈大，熔煉時(shí)冰銅品位愈高，反之亦然。冰銅品位越低，吹煉所需時(shí)間愈長(cháng)，吹煉時(shí)能耗愈大，爐襯消耗愈快。實(shí)踐證明，選擇冰銅品位為37~42%較為合理。但冰銅品位太高也存在一些問(wèn)題。
(1)冰銅品位高，銅在爐渣中的損失增多。
(2)產(chǎn)生高品位冰銅，需延長(cháng)精礦的`焙燒時(shí)間，降低了焙燒的生產(chǎn)率，并增加煙塵產(chǎn)出量。
(3)高品位冰銅的吹煉比較困難，因為吹煉過(guò)程的熱絕大部分來(lái)自FeS的氧化，高品位冰銅中FeS含量少，其氧化產(chǎn)生的熱量較少。故熱量不足，使吹煉作業(yè)難以進(jìn)行。
2.爐渣的形成
爐渣是爐料和燃料中各種氧化物的共熔體，爐料中的脈石主要是石英、石灰石等，在冰銅熔煉過(guò)程中，與鐵的硫化物氧化產(chǎn)出的FeO反應，形成復雜的硅酸鹽爐渣。
爐渣成分和性質(zhì)直接影響熔煉過(guò)程的技術(shù)經(jīng)濟指標。
�。�1）爐渣的性質(zhì)決定熔煉過(guò)程的能耗。如爐渣熔點(diǎn)高，爐渣放出大量熱；另一方面，如爐渣具有大的熱含量，加熱爐渣到熔點(diǎn)所消耗的熱量也增加。
�。�2）爐渣的性質(zhì)很大程度上決定爐溫的高低，爐內的溫度決定于爐渣的熔點(diǎn)，而爐渣的熔點(diǎn)是由其成分決定的，要改變爐溫，須改變爐渣成分。
�。�3）爐渣的性質(zhì)決定爐子的生產(chǎn)率，熔煉酸性爐渣時(shí)，具有較高的黏度和熔點(diǎn)，爐子的生產(chǎn)率比熔煉堿性爐渣時(shí)小。
�。�4）爐渣的性質(zhì)和熔煉時(shí)形成的爐渣量是決定銅回收率的一個(gè)基本因素，因熔煉時(shí)伴隨于爐渣中的銅的損失是熔煉過(guò)程的主要損失。
爐渣的黏度是爐渣的重要性質(zhì)之一，其影響爐渣和冰銅的分離及爐內放出，熱量傳遞等。生產(chǎn)上要求爐渣黏度低，流動(dòng)性好，利于操作和渣與冰銅的分離。
影響爐渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及溫度。為降低爐渣黏度，須采
取以下措施。
a)適當提高SiO2含量，防止Fe3O4飽和析出。
b)較高的FeO含量。提高FeO含量可促進(jìn)SixOy2-復合陰離子解體，降低爐渣
熔點(diǎn)，利于爐渣過(guò)熱。隨FeO含量增大，黏度下降。FeO含量過(guò)高也不利，因爐內氧化氣氛會(huì )使Fe3O4平衡濃度相應增大，溫度不穩定會(huì )帶來(lái)Fe3O4飽和析出，增
大黏度。
c)少量CaO、Al2O3存在可降低爐渣黏度。
d)較高爐溫，可降低黏度。爐渣過(guò)熱，復雜硅氧離子解體，不析出Fe3O4都需要爐內高溫條件。
3. 銅锍的吹煉
銅锍吹煉的過(guò)程是周期性的，整個(gè)過(guò)程分為兩個(gè)周期。在吹煉的第一周期，銅锍中的FeS與鼓入空氣中的氧發(fā)生強烈的氧化反應，生成FeO和SO2氣體。FeO與加入的石英熔劑反應造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后獲得了白锍(Cu2S)，繼續對白锍吹煉，即進(jìn)入第二周期。在吹煉的第二周期，鼓入空氣中的氧與Cu2S（白锍）發(fā)生強烈的氧化反應，生成Cu2O和SO2。Cu2O又與未氧化的Cu2S反應生成金屬Cu 和SO2，直到生成的粗銅含Cu98.5%以上時(shí)，吹煉的第二周期結束。銅锍吹煉的第二周期不加入熔劑、不造渣，以產(chǎn)出粗銅為特征，故又叫造銅期。
在轉爐吹煉的過(guò)程中，反應幾乎全是放熱反應，放出的熱量足以維持1700℃下的高溫進(jìn)行自熱熔煉。為了防止爐襯耐火材料因過(guò)度受熱而縮短爐壽命，所以需要向爐內加入冷料以控制爐溫。用空氣吹煉高品位的銅锍時(shí)，吹煉所需的熱量難以維持過(guò)程自熱進(jìn)行，可以鼓入富氧空氣，減少煙氣帶走的熱量以彌補熱量的不足，富氧空氣吹煉可以縮短吹煉時(shí)間，提高生產(chǎn)能力。
轉爐吹煉過(guò)程是周期性的作業(yè)，倒入銅锍、吹煉和倒出吹煉產(chǎn)物三個(gè)過(guò)程的循環(huán)，造成大量的熱量損失；產(chǎn)出的煙氣量和煙氣成分波動(dòng)很大，使硫酸生產(chǎn)設備的生產(chǎn)條件難以穩定，致使硫酸的回收率不高。這是轉爐吹煉過(guò)程的主要問(wèn)題。
當然，銅熔煉的過(guò)程并不僅僅只以上幾條，還包括其它一系列的過(guò)程。在這當中還有很多實(shí)際經(jīng)驗需要我們去了解掌握。只有這樣，才能不斷在實(shí)踐的基礎上發(fā)現問(wèn)題、分析問(wèn)題、解決問(wèn)題，這就是我們以后的工作職責。
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