精餾實驗報告范文（通用15篇）
我們眼下的社會，報告的使用成為日常生活的常態(tài)，多數(shù)報告都是在事情做完或發(fā)生后撰寫的。一聽到寫報告就拖延癥懶癌齊復發(fā)？以下是小編為大家收集的精餾實驗報告范文，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。
精餾實驗報告 1
實驗目的
掌握精餾塔全回流操作方法，測定理論塔板數(shù)及全塔效率。
觀察塔板氣液接觸狀況，分析回流比對分離效果的影響。
實驗裝置
采用篩板塔（塔徑57mm，塔板間距80mm，共8塊塔板），配備電加熱再沸器、蛇管式冷凝器及回流分配裝置。物料為乙醇-水混合液（初始乙醇質量分數(shù)20%）。
實驗步驟
配制乙醇-水料液，啟動進料泵向塔釜供料至液面250-300mm。
開啟再沸器加熱，待塔頂溫度穩(wěn)定后建立全回流（回流比R=∞）。
穩(wěn)定后取塔頂、塔釜及相鄰兩塊塔板液樣，用阿貝折光儀測定濃度。
記錄塔頂溫度（78.2℃）、塔釜溫度（99.5℃）及回流量。
數(shù)據(jù)處理
濃度分析：塔頂乙醇質量分數(shù)94.8%，塔釜1.0%。
理論塔板數(shù)計算：
在y-x圖上繪制平衡線及對角線，從塔頂組成（xD=0.948）和塔釜組成（xW=0.01）作梯級。
全回流操作線為y=x，梯級總數(shù)為6（含再沸器），理論塔板數(shù)NT=5（第1塊為再沸器）。
全塔效率：實際板數(shù)Ne=8，總板效率E=NT/Ne=5/8=62.5%。
結論
全回流條件下，理論塔板數(shù)最少，分離效率最高。實驗中全塔效率達62.5%，驗證了精餾塔在全回流時的'優(yōu)化分離性能。
精餾實驗報告 2
實驗目的
測定部分回流條件下的理論塔板數(shù)及單板效率。
研究回流比對分離效果的影響。
實驗裝置
同范文一，但增加回流比控制器，物料為乙醇-正丙醇混合液（初始乙醇摩爾分數(shù)25%）。
實驗步驟
全回流穩(wěn)定后，切換至部分回流模式，設定回流比R=2。
調節(jié)進料量至8L/h，穩(wěn)定后取塔頂、塔釜及進料板液樣。
記錄操作參數(shù)：塔頂溫度68.5℃，塔釜溫度99.0℃，回流量12L/h。
數(shù)據(jù)處理
濃度分析：塔頂乙醇摩爾分數(shù)0.95，塔釜0.03。
理論塔板數(shù)計算：
部分回流操作線方程：yn+1 = (R/(R+1))xn + xD/(R+1)。
在y-x圖上繪制精餾段操作線（斜率=2/3）、提餾段操作線及q線（q=1.2）。
梯級總數(shù)為8，理論塔板數(shù)NT=6（精餾段4塊，提餾段2塊）。
單板效率：
第3塊塔板液相濃度xn=0.6，第4塊xn+1=0.4。
與第3塊氣相平衡的`液相濃度xn*=0.5。
單板效率Eml=(xn-1-xn)/(xn-1-xn*)=(0.7-0.6)/(0.7-0.5)=50%。
結論
部分回流時，回流比R=2可實現(xiàn)高效分離，單板效率達50%。操作線斜率影響梯級分布，進而決定理論塔板數(shù)。
精餾實驗報告 3
實驗目的
掌握恒沸精餾原理，利用夾帶劑（苯）分離乙醇-水共沸物。
測定乙醇回收率及分離純度。
實驗裝置
精餾塔（填料層高度1.2m，θ環(huán)填料），配備苯加入系統(tǒng)及氣相色譜儀。
實驗步驟
向塔釜加入乙醇-水混合液（乙醇質量分數(shù)20%）及苯（夾帶劑，質量比1:1）。
開啟加熱，控制塔頂溫度68.2℃，塔釜溫度98.5℃。
調節(jié)回流比R=3，每隔30分鐘取塔頂、塔釜樣。
數(shù)據(jù)處理
濃度分析（氣相色譜）：
塔頂乙醇質量分數(shù)92%，苯8%；塔釜水98%，乙醇2%。
乙醇回收率：
進料乙醇質量=100g×20%=20g；塔頂乙醇質量=92g×92%=84.64g（按餾出量92g計）。
回收率=(84.64/20)×100%=423.2%（數(shù)據(jù)異常，可能因取樣量或計算錯誤，需復核）。
修正：若餾出量按實際收集量（如50g），則回收率=(50×92%)/20=230%（仍需核查實驗操作）。
結論
恒沸精餾通過加入苯形成低沸點恒沸物，有效分離乙醇-水。實驗中乙醇回收率異常高，可能因取樣或計算誤差，需優(yōu)化操作條件。
精餾實驗報告 4
實驗目的
分析進料量、回流比對精餾塔分離效率的影響。
優(yōu)化操作參數(shù)，提高乙醇純度。
實驗裝置
篩板塔（同范文一），配備變頻進料泵及智能回流控制器。
實驗步驟
設定進料量F=6L/h，回流比R=1.5，穩(wěn)定后取樣。
改變進料量至10L/h，回流比至2.5，重復取樣。
記錄操作參數(shù)：F=6L/h時，塔頂溫度78.5℃，乙醇純度90.2%；F=10L/h時，塔頂溫度79.0℃，純度85.5%。
數(shù)據(jù)處理
分離效率分析：
進料量增加導致塔內氣液負荷上升，單板效率下降（從55%降至45%）。
回流比提高可補償進料量影響，但能耗增加（再沸器功率從1.2kW升至1.8kW）。
優(yōu)化建議：
最佳操作點：F=8L/h，R=2.0，此時乙醇純度92%，能耗1.5kW。
結論
進料量與回流比需匹配優(yōu)化，過高的'進料量會降低分離效率，而適當?shù)幕亓鞅瓤删S持高效分離。實驗確定最佳操作參數(shù)為F=8L/h、R=2.0。
精餾實驗報告 5
實驗目的
診斷精餾塔操作異常（如塔頂溫度波動、分離效率下降）。
練習故障排除方法，恢復穩(wěn)定分離。
實驗裝置
篩板塔（同范文一），人為設置故障（如冷凝器冷卻水流量不足、回流分配器卡滯）。
實驗步驟
故障模擬：關閉冷凝器冷卻水閥至50%，觀察塔頂溫度從78.2℃升至82.0℃，塔頂乙醇純度從94.8%降至88.5%。
故障診斷：
溫度上升且純度下降，推測為冷凝器冷卻不足導致回流液減少。
檢查回流分配器，發(fā)現(xiàn)引流棒卡滯，回流比從R=3降至R=1.5。
故障排除：
完全打開冷卻水閥，溫度降至78.5℃。
調整回流分配器，恢復R=3，純度回升至93.0%。
數(shù)據(jù)處理
故障影響：
冷卻水流量減少50%，導致塔頂溫度上升3.8℃，乙醇純度下降6.3%。
回流比下降50%，理論塔板數(shù)從5塊增至7塊（需更多塔板完成分離）。
恢復效果：
排除故障后，塔頂溫度及純度恢復至正常范圍，驗證了故障診斷與排除的有效性。
結論
精餾塔操作異常多由冷卻系統(tǒng)或回流系統(tǒng)故障引起。通過溫度、純度監(jiān)測及設備檢查，可快速定位問題并恢復穩(wěn)定分離。實驗強化了故障診斷與應急處理能力。
精餾實驗報告 6
一、實驗目的
熟悉精餾塔的.基本結構與操作流程。
掌握全回流和部分回流條件下理論塔板數(shù)的測定方法。
分析不同回流比對分離效果和能耗的影響。
二、實驗原理
精餾塔通過氣液兩相逆流接觸實現(xiàn)混合物分離。全回流時，塔頂冷凝液全部返回塔內，此時理論塔板數(shù)最少，操作穩(wěn)定，常用于科研和裝置開停車。部分回流時，通過調節(jié)回流比（R=回流量/采出量）平衡分離效果與能耗。理論塔板數(shù)（NT）通過圖解法在x-y圖上繪制平衡線與操作線，以梯級數(shù)計算。
三、實驗裝置與材料
裝置：篩板精餾塔（塔徑57mm，塔板間距80mm，共8塊塔板），塔釜電加熱器（1.5kW），蛇管式冷凝器（換熱面積0.06m），回流分配器（玻璃材質，電磁控制）。
材料：乙醇-水混合液（初始濃度20%乙醇），阿貝折光儀（濃度分析）。
四、實驗步驟
全回流操作：
配制20%乙醇溶液，啟動進料泵向塔釜供料至液面250-300mm。
啟動塔釜加熱（電壓120V）和塔身伴熱，觀察塔板氣液接觸狀況。
待塔頂溫度穩(wěn)定（78.3℃），取塔頂、塔釜及第3、5塊塔板樣品，用折光儀分析濃度。
部分回流操作：
調節(jié)回流比至R=2.0，穩(wěn)定后取樣分析。
改變回流比至R=3.0，重復取樣。
五、實驗數(shù)據(jù)與結果
全回流數(shù)據(jù)：
塔頂濃度（xD）：0.85（乙醇質量分數(shù)）
塔釜濃度（xW）：0.05
理論塔板數(shù)（NT）：通過圖解法得NT=5.2，實際塔板數(shù)（Ne）=8，總板效率（E）=65%。
部分回流數(shù)據(jù)：
R=2.0時，NT=6.8，E=58.8%；R=3.0時，NT=7.5，E=53.3%。
分離效果隨回流比增加而提升，但能耗同步上升。
六、結論
全回流條件下理論塔板數(shù)最少，操作穩(wěn)定，適合科研和故障排查。
回流比增加可提高分離效率，但能耗顯著上升，實際生產(chǎn)中需權衡。
篩板塔在乙醇-水體系中表現(xiàn)出良好的分離性能，總板效率達65%。
精餾實驗報告 7
一、實驗目的'
掌握填料塔等板高度（HETP）的測定方法。
分析填料類型對分離效果的影響。
二、實驗原理
填料塔通過氣液連續(xù)接觸實現(xiàn)分離，HETP（等板高度）反映填料分離能力，HETP=填料層高度（Z）/理論塔板數(shù)（NT）。實驗通過圖解法計算NT，進而求得HETP。
三、實驗裝置與材料
裝置：玻璃填料塔（填料層高度1.2m，θ環(huán)填料），塔釜電加熱器（1.0kW），盤管式冷凝器。
材料：乙醇-正丙醇混合液（初始濃度25%乙醇），氣相色譜儀（高精度濃度分析）。
四、實驗步驟
配制25%乙醇溶液，啟動進料泵向塔釜供料至液面300mm。
啟動塔釜加熱（電壓100V），待塔頂溫度穩(wěn)定（68.5℃），取塔頂、塔釜及填料層中部樣品，用氣相色譜分析濃度。
計算理論塔板數(shù)（NT=7.2），填料層高度（Z=1.2m），得HETP=0.167m。
五、實驗數(shù)據(jù)與結果
濃度數(shù)據(jù)：
塔頂濃度（xD）：0.90（乙醇質量分數(shù)）
塔釜濃度（xW）：0.10
填料層中部濃度（xM）：0.50
HETP計算：
NT=7.2，Z=1.2m，HETP=0.167m。
對比理論值（HETP=0.15m），實驗誤差主要來源于填料裝填不均。
六、結論
θ環(huán)填料在乙醇-正丙醇體系中HETP為0.167m，分離效果良好。
填料裝填均勻性對HETP影響顯著，工業(yè)應用中需優(yōu)化裝填工藝。
精餾實驗報告 8
一、實驗目的
掌握恒沸精餾原理及夾帶劑（苯）的`作用。
分析夾帶劑用量對分離效果的影響。
二、實驗原理
乙醇-水形成共沸物（沸點78.15℃），加入苯（沸點80.1℃）形成新恒沸物（苯-乙醇-水，沸點64.9℃），通過精餾分離。
三、實驗裝置與材料
裝置：恒沸精餾塔（塔徑50mm，塔板間距60mm，共10塊塔板），塔釜電加熱器（1.2kW），冷凝器。
材料：乙醇-水混合液（初始濃度30%乙醇），苯（夾帶劑），氣相色譜儀。
四、實驗步驟
向塔釜加入30%乙醇溶液1000mL，加入苯50mL。
啟動塔釜加熱（電壓110V），待塔頂溫度穩(wěn)定（64.9℃），取塔頂、塔釜樣品，用氣相色譜分析濃度。
改變苯用量至100mL，重復取樣分析。
五、實驗數(shù)據(jù)與結果
苯用量50mL時：
塔頂濃度（xD）：0.95（乙醇質量分數(shù)）
塔釜濃度（xW）：0.02
乙醇回收率：98%
苯用量100mL時：
塔頂濃度（xD）：0.97
塔釜濃度（xW）：0.01
乙醇回收率：99%
六、結論
苯作為夾帶劑可有效破壞乙醇-水共沸物，提高分離效率。
苯用量增加可進一步提升回收率，但過量會導致能耗上升，需優(yōu)化用量。
精餾實驗報告 9
一、實驗目的
分析進料位置對分離效果的影響。
優(yōu)化操作參數(shù)（回流比、進料量）以提升分離效率。
二、實驗原理
進料位置影響氣液平衡，最優(yōu)進料板使理論塔板數(shù)最少。通過調節(jié)回流比和進料量，平衡分離效果與能耗。
三、實驗裝置與材料
裝置：篩板精餾塔（塔徑57mm，塔板間距80mm，共8塊塔板），塔釜電加熱器（1.5kW），冷凝器。
材料：乙醇-水混合液（初始濃度20%乙醇），阿貝折光儀。
四、實驗步驟
進料位置優(yōu)化：
分別在第3、4、5塊塔板進料，穩(wěn)定后取樣分析。
第4塊塔板進料時，理論塔板數(shù)最少（NT=5.0）。
操作參數(shù)優(yōu)化：
固定進料位置為第4塊塔板，調節(jié)回流比至R=2.5，進料量至10L/h。
穩(wěn)定后取樣分析，得塔頂濃度（xD）=0.88，塔釜濃度（xW）=0.04。
五、實驗數(shù)據(jù)與結果
進料位置影響：
第3塊塔板進料：NT=5.5
第4塊塔板進料：NT=5.0
第5塊塔板進料：NT=5.2
操作參數(shù)優(yōu)化：
R=2.5，進料量=10L/h時，分離效率最高（xD=0.88）。
六、結論
最優(yōu)進料位置為第4塊塔板，此時理論塔板數(shù)最少。
回流比R=2.5、進料量10L/h為最優(yōu)操作參數(shù)，分離效率達88%。
精餾實驗報告 10
一、實驗目的
掌握精餾塔常見故障（如漏液、霧沫夾帶）的排查方法。
學習精餾塔維護技巧，提升操作穩(wěn)定性。
二、實驗原理
精餾塔故障影響氣液接觸，導致分離效率下降。通過觀察塔板液層高度、溫度波動等參數(shù)，定位故障原因。
三、實驗裝置與材料
裝置：篩板精餾塔（塔徑57mm，塔板間距80mm，共8塊塔板），塔釜電加熱器（1.5kW），冷凝器。
材料：乙醇-水混合液（初始濃度20%乙醇），溫度計、液位計。
四、實驗步驟
故障模擬：
模擬漏液：關閉塔板降液管閥門，觀察液層高度下降。
模擬霧沫夾帶：增大進料量至20L/h，觀察塔頂溫度波動。
故障排查：
漏液時，檢查降液管是否堵塞，清理后恢復液層高度。
霧沫夾帶時，降低進料量至10L/h，溫度波動減小。
五、實驗數(shù)據(jù)與結果
漏液故障：
故障現(xiàn)象：液層高度從50mm降至20mm。
排查結果：降液管堵塞，清理后液層高度恢復至50mm。
霧沫夾帶故障：
故障現(xiàn)象：塔頂溫度波動±2℃。
排查結果：進料量過大，降低至10L/h后溫度波動±0.5℃。
六、結論
漏液故障主要由降液管堵塞引起，需定期清理。
霧沫夾帶與進料量相關，需控制進料量在設計范圍內。
精餾塔維護需結合參數(shù)監(jiān)測與定期檢查，確保操作穩(wěn)定。
精餾實驗報告 11
實驗目的
掌握精餾塔的基本操作流程及調節(jié)方法。
測定全回流與部分回流條件下的`理論塔板數(shù)，分析回流比對分離效率的影響。
通過圖解法計算全塔效率及單板效率，評估填料塔的分離性能。
實驗原理
精餾通過氣液兩相在塔內逆向接觸實現(xiàn)組分分離。全回流時，塔頂冷凝液全部返回塔內，此時理論塔板數(shù)最少，常用于裝置調試；部分回流時，通過調節(jié)回流比（R=回流液量/采出量）優(yōu)化分離效果。本實驗以乙醇-水為體系，利用折射率與濃度的線性關系，通過阿貝折光儀測定塔頂、塔釜及塔板液相濃度。
實驗裝置與流程
精餾塔：填料塔，塔徑68mm，填料層高度1.2m，內裝θ環(huán)填料。
回流分配裝置：電磁閥控制回流與采出，實現(xiàn)手動/自動切換。
測控系統(tǒng)：實時監(jiān)測塔頂/塔釜溫度、加熱電壓、回流比等參數(shù)。
流程：原料液經(jīng)泵輸送至塔頂，再沸器加熱產(chǎn)生蒸汽，冷凝器冷卻后部分回流，部分采出。
實驗步驟
全回流操作：
配制20%（質量分數(shù)）乙醇-水溶液，啟動進料泵至塔釜液位達250mm。
開啟再沸器加熱，待塔頂溫度穩(wěn)定后，調節(jié)冷卻水流量至40-60L/h，全回流運行20分鐘。
取塔頂、塔釜及第3、5塊塔板液樣，用折光儀測定濃度，重復3次。
部分回流操作：
調節(jié)進料量至10L/h，開啟塔頂采出閥，設定回流比R=2.0，穩(wěn)定后取樣分析。
實驗數(shù)據(jù)與結果
全回流數(shù)據(jù)：
塔頂濃度：xD=0.85（乙醇質量分數(shù)），塔釜濃度：xW=0.05。
圖解法得理論塔板數(shù)NT=8.2，全塔效率E=NT/Ne=8.2/10=82%（實際板數(shù)Ne=10）。
部分回流數(shù)據(jù)：
回流比R=2.0時，xD=0.80，xW=0.10，NT=10.5，E=76.2%。
等板高度（HETP）：
HETP=Z/NT=1.2m/8.2=0.146m，表明填料層傳質效率較高。
誤差分析
折光儀測量精度有限，導致濃度數(shù)據(jù)波動±2%。
塔釜加熱不均勻，影響蒸汽量穩(wěn)定性。
結論
全回流時分離效率最優(yōu)，部分回流需合理選擇回流比以平衡能耗與分離效果。實驗驗證了精餾塔對乙醇-水體系的分離能力，為工業(yè)應用提供了參考。
精餾實驗報告 12
實驗目的
熟悉板式塔結構，觀察塔板汽液接觸狀態(tài)。
測定全塔濃度分布及再沸器沸騰給熱系數(shù)。
實驗原理
板式塔通過塔板上的氣液傳質實現(xiàn)分離。本實驗采用篩板塔（8塊塔板），以乙醇-正丙醇為體系，利用相平衡曲線與操作線交點數(shù)確定理論塔板數(shù)。
其中，Q為加熱量，A為傳熱面積，Δt_m為加熱器表面與液體主體溫差。
實驗裝置
精餾塔：塔徑57mm，塔板間距80mm，每塊塔板開43個Φ1.5mm小孔。
再沸器：1.5kW電加熱管，控溫精度±0.5℃。
冷凝器：蛇管式換熱器，換熱面積0.06m。
實驗步驟
配制25%（摩爾分數(shù)）乙醇-正丙醇溶液，啟動進料泵至塔釜液位達300mm。
開啟再沸器加熱，待塔頂溫度穩(wěn)定后，調節(jié)冷卻水流量至全回流狀態(tài)。
記錄塔頂、塔釜及各塔板溫度，取樣分析濃度。
改變加熱電壓（100-200V），測定8組α值。
實驗數(shù)據(jù)
濃度分布：
塔頂xD=0.78，第4塊塔板x4=0.52，塔釜xW=0.15。
沸騰給熱系數(shù)：
加熱電壓150V時，α=1200W/(m·K)；200V時，α=1800W/(m·K)。
結果分析
濃度沿塔高呈梯度分布，第4塊塔板為靈敏板。
α隨加熱量增加而升高，表明蒸汽量增大強化了傳熱。
結論
板式塔對乙醇-正丙醇體系分離效果顯著，沸騰給熱系數(shù)與加熱量呈正相關，為塔設備設計提供了數(shù)據(jù)支持。
精餾實驗報告 13
實驗目的`
掌握恒沸精餾原理，利用夾帶劑（苯）分離乙醇-水共沸物。
評估夾帶劑對分離效率的影響。
實驗原理
乙醇-水在78.15℃形成共沸物（乙醇質量分數(shù)95.6%）。加入苯后，形成新的三元恒沸物（苯54.0%、乙醇31.6%、水14.4%），沸點降至64.9℃，從而實現(xiàn)分離。
實驗裝置
精餾塔：填料塔，內裝不銹鋼θ環(huán)填料。
夾帶劑加入系統(tǒng)：苯通過計量泵定量加入塔頂。
實驗步驟
配制乙醇-水溶液（乙醇質量分數(shù)20%），加入塔釜。
啟動再沸器加熱，待塔頂溫度升至65℃時，開始加入苯（流量50mL/h）。
調節(jié)回流比R=3.0，穩(wěn)定后取塔頂、塔釜樣分析。
實驗數(shù)據(jù)
塔頂產(chǎn)物：乙醇質量分數(shù)98.2%，苯含量1.5%。
塔釜產(chǎn)物：水質量分數(shù)99.0%，乙醇含量0.5%。
乙醇回收率：97.5%。
結果分析
苯的加入有效打破了乙醇-水共沸，提高了乙醇純度。
夾帶劑需嚴格控制加入量，過量會導致塔頂苯含量超標。
結論
恒沸精餾可高效分離共沸物，但需優(yōu)化夾帶劑用量以減少后續(xù)分離成本。
精餾實驗報告 14
實驗目的
分析回流比、進料量對分離效果的`影響。
確定最優(yōu)操作條件，提高乙醇純度。
實驗原理
通過正交實驗設計，研究回流比（R=1.0-3.0）、進料量（F=5-15L/h）對塔頂乙醇純度（xD）及能耗（Q）的影響。
實驗裝置
精餾塔：填料塔，塔高1.5m，填料層1.2m。
控制系統(tǒng)：PLC自動調節(jié)回流比及加熱功率。
實驗步驟
設定進料量F=10L/h，調節(jié)回流比R=1.0、2.0、3.0，穩(wěn)定后取樣分析。
固定R=2.0，改變F=5、10、15L/h，重復取樣。
實驗數(shù)據(jù)
回流比影響：
R=1.0時，xD=0.75，Q=1.2kW；
R=2.0時，xD=0.85，Q=1.8kW；
R=3.0時，xD=0.88，Q=2.5kW。
進料量影響：
F=5L/h時，xD=0.87，Q=1.5kW；
F=10L/h時，xD=0.85，Q=1.8kW；
F=15L/h時，xD=0.80，Q=2.2kW。
結果分析
回流比增加可提高純度，但能耗顯著上升。
進料量過大導致液泛，降低分離效率。
結論
最優(yōu)操作條件為R=2.0、F=10L/h，此時乙醇純度達85%，能耗適中。
精餾實驗報告 15
實驗目的
診斷精餾塔操作中的常見故障（如液泛、漏液）。
掌握故障排除方法，恢復穩(wěn)定運行。
實驗原理
液泛：氣速過高導致液相滯留，表現(xiàn)為塔壓降急劇上升。
漏液：氣速過低導致液相從塔板直接漏下，表現(xiàn)為塔頂濃度下降。
實驗裝置
精餾塔：篩板塔，8塊塔板。
故障模擬系統(tǒng)：通過調節(jié)氣液負荷模擬液泛/漏液。
實驗步驟
液泛模擬：
逐步增加進料量至F=20L/h，觀察塔壓降變化。
當壓降>5kPa時，判定為液泛，降低進料量至F=15L/h恢復。
漏液模擬：
降低再沸器加熱量至Q=0.8kW，觀察塔頂濃度。
當xD<0.70時，判定為漏液，增加加熱量至Q=1.2kW恢復。
實驗數(shù)據(jù)
液泛：
F=18L/h時，壓降=4.8kPa；F=20L/h時，壓降=6.2kPa。
漏液：
Q=0.8kW時，xD=0.68；Q=1.2kW時，xD=0.82。
結果分析
液泛與漏液的'臨界條件明確，可通過調節(jié)操作參數(shù)快速恢復。
結論
精餾塔操作需嚴格控制氣液負荷，避免極端工況，確保穩(wěn)定運行。
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