模具拆裝實(shí)訓報告

　　隨著(zhù)人們自身素質(zhì)提升，報告的使用成為日常生活的常態(tài)，不同種類(lèi)的報告具有不同的用途。一起來(lái)參考報告是怎么寫(xiě)的吧，下面是小編為大家收集的模具拆裝實(shí)訓報告，僅供參考，歡迎大家閱讀。

模具拆裝實(shí)訓報告1

　　一、實(shí)驗目的

　　1、熟悉塑料模結構、各零部件的作用和裝配關(guān)系；

　　2、掌握成型零件、結構零件的裝配和檢測方法，及模具總裝順序；

　　3、鍛煉自己動(dòng)手實(shí)踐能力，加深對塑料注射模具結構的認識。

　　二、實(shí)驗器材

　　1．雙分型面注射模1臺；

　　2．內六角扳手、卷尺、木錘等工具一套。

　　三、實(shí)驗內容及步驟

　　1．拆卸前準備仔細觀(guān)察分析準備好的模具，了解各零部件的功用及相互裝配關(guān)系。

　　2.開(kāi)始拆卸掌握該模具各零部件的結構及裝配關(guān)系后，接下來(lái)開(kāi)始拆卸模具

　　3.模具外部清理與觀(guān)察

　　仔細清理模具外觀(guān)的塵土及油漬，并仔細觀(guān)察典型注射模外觀(guān)。記住各類(lèi)零部件結構特征及其名稱(chēng)，明確它們的安裝位置，安裝方向(位)。明確各零部件的位置關(guān)系及其工作特點(diǎn)。

　　4.典型注射模的拆卸工藝過(guò)程（圖雙分型面注射模）

　�。�1）首先從分型面B-B處把模具分為定模部分和動(dòng)模部分。

　�。�2）定模部分拆卸順序

　　拆卸澆口套15→拆卸限位銷(xiāo)釘3→定模座板14→導柱4→定距拉板1→彈簧2→中間板13

　�。�3）動(dòng)模部分拆卸順序

　　拆下推件板5→拆卸型芯固定板（動(dòng)模板）6、支承板7和模腳8三塊板間的緊固螺釘→取下模腳8→拆卸推出機構（拆推板9上緊固螺釘→推板9→推桿11→推桿固定板10）→支承板7→動(dòng)模板6→凸�！鷮е�12

　　5.用煤油、柴油或汽油，將拆卸下來(lái)的零件上的油污，輕微的鐵銹或附著(zhù)的其它雜質(zhì)擦拭干凈，并按要求有序存放。

　　6.典型注射模的組成零件按用途可分為三類(lèi)：成型零件、結構零件和導向零件，觀(guān)察的'各類(lèi)零部件結構特征，并記住名稱(chēng)。

　　(1)成型零件：凹模、凸模、型芯、螺紋型芯、螺紋型環(huán)等

　　(2)結構零件：動(dòng)模座板、墊塊、推板、推扦固定板、動(dòng)模板、定模板、定模座板、澆口套、推桿、復位桿

　　(3)導向零件：導柱、導套、小導柱、小導套7.典型注射模裝配工藝過(guò)程

　　(1)裝配前，先檢查各類(lèi)零件是否清潔，有無(wú)劃傷等，如有劃傷或毛刺(特別是成型零件)，應用油石油平整。

　　(2)動(dòng)模部分裝配：將凸模型芯、導柱12等裝入型芯固定板（動(dòng)模板）6，將支承板7與動(dòng)模板6的基面對齊。將推桿11穿入推桿固定板10、支承板7和動(dòng)模板5。然后蓋上推板9，用螺釘擰緊，再將模腳與支承板用螺釘與動(dòng)模板緊固聯(lián)接。最后在動(dòng)模板上裝上推件板。

　　(3)定模部分裝配

　　將澆口套15裝入到定模座板14上，然后將彈簧2放入中間板13，將導柱4穿入定模座板14和中間板13，再插入定距拉板1，把限位銷(xiāo)釘聯(lián)接到中間板13上。

　�。�4）將動(dòng)模部分與定模部分從分型面B-B處合上。模具裝配圖、零件圖見(jiàn)附圖。

　　四、實(shí)驗心得

　　通過(guò)塑料模具拆裝實(shí)驗，我熟悉了塑料模結構、各零部件的作用和裝配關(guān)系。掌握成型零件、結構零件的裝配和檢測方法，及模具總裝順序。培養了我的實(shí)踐動(dòng)手能力。

模具拆裝實(shí)訓報告2

　　一、實(shí)驗目的

　�。�1）分析制品成型工藝條件之間的關(guān)系，

　�。�2）明確制品工藝分配關(guān)系和擬定合理的工藝條件

　�。�3）查找導致廢品的成型工藝因素，學(xué)會(huì )調整成型參數；

　　二、實(shí)驗內容

　　1、實(shí)驗內容

　�。�1）觀(guān)察典型塑料零件注射加工過(guò)程，弄清注射周期各步驟狀況，包括，預塑、注射、保壓、冷卻、開(kāi)模、推出、取件、合模。在此周期中，冷卻時(shí)間與預塑時(shí)間的一段重合。

　�。�2）觀(guān)察模具與注射機的關(guān)系。

　�。�3）認識注射工藝參數

　　溫度：注射過(guò)程控溫部分及原理，溫度的設定方法及調節方法、溫度與注射產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

　　壓力：注射過(guò)程壓力控制部位及原理，壓力的設定方法及調節方法、壓力對注射產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

　　時(shí)間：注射過(guò)程時(shí)間控制部位及原理，時(shí)間控制的設定方法及調節方法、時(shí)間對注射產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

　　2、實(shí)驗程序

　�。ㄒ唬╅_(kāi)機與調試

　　打開(kāi)電源，預熱注塑機。同時(shí)設定料溫，讓模具試運行，在升溫過(guò)程中，通過(guò)開(kāi)、閉模具空頂出模具觀(guān)察模具是否安裝、調試停當，同時(shí)觀(guān)察模具與注塑機的關(guān)系。

　�。ǘ�）閉模

　　動(dòng)�？焖龠M(jìn)行閉合，與定模將要接觸時(shí)，合模動(dòng)力系統自動(dòng)切換成低壓（即試合模壓力）以低速靠攏后，再切換成高壓將模具合緊。

　�。ㄈ�）注射裝置前移動(dòng)和注射

　　確認模具合緊后，注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合。液壓油進(jìn)入注射油缸，推動(dòng)與油缸活塞桿相連接的螺桿，將螺桿頭部均勻塑化的物料以規定的壓力和速度注入模具型腔，熔料充滿(mǎn)模腔的時(shí)間極短。

　　熔體能否充滿(mǎn)模腔與注射壓力、注射速度、料溫密切相關(guān)。注射壓力使熔體克服料筒、噴嘴、澆注系統流道，模腔等處流動(dòng)阻力，以一定的充模速度注射模腔，一經(jīng)注滿(mǎn)，模腔等處的壓力即會(huì )迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到壓實(shí)。在其它工藝條件不變時(shí)，注射壓力過(guò)高，則熔料在模腔內充填充過(guò)量；注射壓力過(guò)低，則熔料充模不足，在制品外觀(guān)質(zhì)量和內在性能上都有相應影響。

　　確定注射壓力、注射速度大小時(shí)，需考慮原料、制品、模具、注射機、以及其它工藝條件等情況，參考經(jīng)驗數據，分析成型過(guò)程及制品外觀(guān)，通過(guò)實(shí)際成型檢驗，最終確定。

　�。ㄋ模┍�壓

　　注射模腔的熔料，由于冷卻作用，物料產(chǎn)生收縮，出現空隙，為此須對熔料保持一定的壓力使之繼續流入進(jìn)行補縮、增密。這時(shí)，螺桿作用面的壓力為保壓壓力。保壓時(shí)螺桿位置將會(huì )少許前移。

　　保壓程序中主要控制的工藝條件是保壓壓力和保壓時(shí)間。它們對于提高制品密度，穩定制品形狀，改善制品質(zhì)量均有關(guān)系。

　　保壓壓力可以等于或低于注射壓力，大小以施行壓實(shí)、補縮作用為量度。保壓時(shí)間以保持到澆口剛封閉為好。過(guò)早卸壓會(huì )引起物料倒流，產(chǎn)生制品不足的毛��；而保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)或保壓壓力過(guò)大，過(guò)量的填充會(huì )使澆口周?chē)�形成內應力，易引起開(kāi)裂，還會(huì )造成脫模困難。

　�。ㄎ澹├鋮s和預料

　　完成保壓過(guò)程，卸除保壓壓力之后，模腔內的塑料還需要一段時(shí)間來(lái)與模具進(jìn)行熱交換冷卻定型。該段冷卻時(shí)間的長(cháng)短與塑料的結晶性能、狀態(tài)轉變溫度、制品厚度、剛性、模具冷卻效率、模溫等有關(guān)。最短冷卻時(shí)間應以制品在脫模時(shí)，具有抗拒推頂變形的足夠剛性為限。在保證制品質(zhì)量的前提下，為獲得良好的設備效率和勞動(dòng)效率，要盡量減少冷卻時(shí)間和其它程序的時(shí)間，以求縮短成型周期。

　　影響冷卻過(guò)程的重要因素，除了冷卻時(shí)間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅有助于保持熔體溫度，便于溶體流動(dòng)，對充模有益，而且可以調整塑料的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利于松弛分子取向，減少壁厚或流程長(cháng)、形狀復雜的制品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。但是，模溫高與縮短冷卻時(shí)間又是相矛盾的。對于結晶性塑料，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑料在模腔內冷卻定型的溫度上限有成型塑料的玻璃化溫度或熱變形溫度確定。

　　制品在模內冷卻定型的同時(shí)，注射機的螺桿在液壓馬達驅動(dòng)下帶動(dòng)塑料流動(dòng)，由于螺桿頭部熔料壓力作用，使螺桿在轉動(dòng)的同時(shí)又向后退（螺桿后移距離反映出螺桿頭部所積存的熔料體積），當達到成型制品所需的計量值時(shí)，螺桿即停止轉動(dòng)和后移，完成預塑程序，準備再次注射。

　　預塑過(guò)程中，螺桿頭部熔料壓力及注射油缸內液壓油回泄阻力分別稱(chēng)為塑化壓力及背壓。提高背壓，物料受剪切增強，熔料溫度上升，熔料的均化程度改善。但是，螺桿輸送能力減小，和螺桿轉速低時(shí)一樣，會(huì )延長(cháng)預塑時(shí)間；低背壓與低螺桿轉速下預塑時(shí)，因為轉動(dòng)慣量降低，利于提高螺桿計量和精確度。背壓一般為注射壓力。對于熱穩定性差或者熔體粘度低的材料應該選擇較低的背壓。對于熱穩定性差或熔體粘度高的材料不適宜選擇過(guò)高的螺桿轉速。

　　料筒溫度可以分為二至五段控制，由后段至前段逐漸增加溫度，分布差通常在60攝氏度以?xún)�。應避免噴嘴溫度過(guò)低，發(fā)生物料凝結阻塞噴嘴現象，或噴嘴溫度過(guò)高，出現“流涎”現象。

　�。�六）注射裝置后退和開(kāi)模推出制品

　　預塑過(guò)程完成時(shí)，為避免噴嘴與模具長(cháng)時(shí)間接觸散熱而形成冷料，可將注射裝置后退，讓噴嘴脫開(kāi)模具。模腔內物料冷卻定型后，合模裝置即行開(kāi)模，由推出機構實(shí)現制品脫模動(dòng)作。并準備再次閉模。

　　三、原材料：

　　PP

　　四、主要儀器設備

　　注射成型機HTF90W1注射模（一模一腔）游標卡尺（精確度0.001mm）

　　五、實(shí)驗方法

　　方法：在原料、注射機、模具不變條件下，僅改變若干成型工藝條件制取制品。

　　六、實(shí)驗記錄

　�。�1）注射制品名稱(chēng)、塑料材料、顏色等。PP聚丙烯乳白色（2）實(shí)驗過(guò)程記錄，實(shí)驗過(guò)程分幾步，每一步做什么工作。

　�。ㄒ唬╅_(kāi)機與調試

　　打開(kāi)電源，預熱注塑機。同時(shí)設定料溫，讓模具試運行，在升溫過(guò)程中，通過(guò)開(kāi)、閉模具空頂出模具觀(guān)察模具是否安裝、調試停當，同時(shí)觀(guān)察模具與注塑機的關(guān)系。

　�。ǘ�）閉模

　　動(dòng)�？焖龠M(jìn)行閉合，與定模將要接觸時(shí)，合模動(dòng)力系統自動(dòng)切換成低壓（即試合模壓力）以低速靠攏后，再切換成高壓將模具合緊。

　�。ㄈ�）注射裝置前移動(dòng)和注射

　　確認模具合緊后，注射裝置前移，使噴嘴與模具貼合。液壓油進(jìn)入注射油缸，推動(dòng)與油缸活塞桿相連接的螺桿，將螺桿頭部均勻塑化的物料以規定的壓力和速度注入模具型腔，熔料充滿(mǎn)模腔的時(shí)間極短。

　　熔體能否充滿(mǎn)模腔與注射壓力、注射速度、料溫密切相關(guān)。注射壓力使熔體克服料筒、噴嘴、澆注系統流道，模腔等處流動(dòng)阻力，以一定的充模速度注射模腔，一經(jīng)注滿(mǎn)，模腔等處的壓力即會(huì )迅速增大到最大值，而充模速率迅速下降，熔料受到壓實(shí)。在其它工藝條件不變時(shí)，注射壓力過(guò)高，則熔料在模腔內充填充過(guò)量；注射壓力過(guò)低，則熔料充模不足，在制品外觀(guān)質(zhì)量和內在性能上都有相應影響。

　　確定注射壓力、注射速度大小時(shí)，需考慮原料、制品、模具、注射機、以及其它工藝條件等情況，參考經(jīng)驗數據，分析成型過(guò)程及制品外觀(guān)，通過(guò)實(shí)際成型檢驗，最終確定。

　�。ㄋ模┍�壓

　　注射模腔的熔料，由于冷卻作用，物料產(chǎn)生收縮，出現空隙，為此須對熔料保持一定的壓力使之繼續流入進(jìn)行補縮、增密。這時(shí)，螺桿作用面的壓力為保壓壓力。保壓時(shí)螺桿位置將會(huì )少許前移。

　　保壓程序中主要控制的工藝條件是保壓壓力和保壓時(shí)間。它們對于提高制品密度，穩定制品形狀，改善制品質(zhì)量均有關(guān)系。

　　保壓壓力可以等于或低于注射壓力，大小以施行壓實(shí)、補縮作用為量度。保壓時(shí)間以保持到澆口剛封閉為好。過(guò)早卸壓會(huì )引起物料倒流，產(chǎn)生制品不足的毛��；而保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)或保壓壓力過(guò)大，過(guò)量的填充會(huì )使澆口周?chē)�形成內應力，易引起開(kāi)裂，還會(huì )造成脫模困難。

　�。ㄎ澹├鋮s和預料

　　完成保壓過(guò)程，卸除保壓壓力之后，模腔內的塑料還需要一段時(shí)間來(lái)與模具進(jìn)行熱交換冷卻定型。該段冷卻時(shí)間的長(cháng)短與塑料的結晶性能、狀態(tài)轉變溫度、制品厚度、剛性、模具冷卻效率、模溫等有關(guān)。最短冷卻時(shí)間應以制品在脫模時(shí)，具有抗拒推頂變形的足夠剛性為限。在保證制品質(zhì)量的前提下，為獲得良好的設備效率和勞動(dòng)效率，要盡量減少冷卻時(shí)間和其它程序的時(shí)間，以求縮短成型周期。

　　影響冷卻過(guò)程的重要因素，除了冷卻時(shí)間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅有助于保持熔體溫度，便于溶體流動(dòng)，對充模有益，而且可以調整塑料的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利于松弛分子取向，減少壁厚或流程長(cháng)、形狀復雜的制品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。但是，模溫高與縮短冷卻時(shí)間又是相矛盾的。對于結晶性塑料，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑料在模腔內冷卻定型的溫度上限有成型塑料的玻璃化溫度或熱變形溫度確定。

　　制品在模內冷卻定型的同時(shí)，注射機的螺桿在液壓馬達驅動(dòng)下帶動(dòng)塑料流動(dòng)，由于螺桿頭部熔料壓力作用，使螺桿在轉動(dòng)的同時(shí)又向后退（螺桿后移距離反映出螺桿頭部所積存的.熔料體積），當達到成型制品所需的計量值時(shí)，螺桿即停止轉動(dòng)和后移，完成預塑程序，準備再次注射。

　　預塑過(guò)程中，螺桿頭部熔料壓力及注射油缸內液壓油回泄阻力分別稱(chēng)為塑化壓力及背壓。提高背壓，物料受剪切增強，熔料溫度上升，熔料的均化程度改善。但是，螺桿輸送能力減小，和螺桿轉速低時(shí)一樣，會(huì )延長(cháng)預塑時(shí)間；低背壓與低螺桿轉速下預塑時(shí)，因為轉動(dòng)慣量降低，利于提高螺桿計量和精確度。背壓一般

　　為注射壓力。對于熱穩定性差或者熔體粘度低的材料應該選擇較低的背壓。對于熱穩定性差或熔體粘度高的材料不適宜選擇過(guò)高的螺桿轉速。

　　料筒溫度可以分為二至五段控制，由后段至前段逐漸增加溫度，分布差通常在60攝氏度以?xún)�。應避免噴嘴溫度過(guò)低，發(fā)生物料凝結阻塞噴嘴現象，或噴嘴溫度過(guò)高，出現“流涎”現象。

　�。�六）注射裝置后退和開(kāi)模推出制品

　　預塑過(guò)程完成時(shí)，為避免噴嘴與模具長(cháng)時(shí)間接觸散熱而形成冷料，可將注射裝置后退，讓噴嘴脫開(kāi)模具。模腔內物料冷卻定型后，合模裝置即行開(kāi)模，由推出機構實(shí)現制品脫模動(dòng)作。并準備再次閉模。

　�。�3）實(shí)驗設備等，注射機、模具規格、型號。

　　型號HTF90W1注射容量153功率17.2kw電流36.7A合模力900開(kāi)模時(shí)間37s40s開(kāi)模力max380min150規格200×200

　�。�4）制品質(zhì)量測量記錄。

　　料筒溫度172176181175169壓力404816速度104513

　�。�5）分析溫度、壓力、時(shí)間三要素對塑料產(chǎn)品質(zhì)量的影響。

　　保壓程序中主要控制的工藝條件是保壓壓力和保壓時(shí)間。它們對于提高制品密度，穩定制品形狀，改善制品質(zhì)量均有關(guān)系。保壓壓力可以等于或低于注射壓力，大小以施行壓實(shí)、補縮作用為量度。保壓時(shí)間以保持到澆口剛封閉為好。過(guò)早卸壓會(huì )引起物料倒流，產(chǎn)生制品不足的毛��；而保壓時(shí)間過(guò)長(cháng)或保壓壓力過(guò)大，過(guò)量的填充會(huì )使澆口周?chē)�形成內應力，易引起開(kāi)裂，還會(huì )造成脫模困難。

　　影響冷卻過(guò)程的重要因素，除了冷卻時(shí)間外，還有模溫度控制。提高模溫度不僅有助于保持熔體溫度，便于溶體流動(dòng)，對充模有益，而且可以調整塑料的冷卻速度，使之均勻一致。模具溫度還利于松弛分子取向，減少壁厚或流程長(cháng)、形狀復雜的制品因補縮不足、收縮不均、內應力高引起的弊病。但是，模溫高與縮短冷卻時(shí)間又是相矛盾的。對于結晶性塑料，模溫直接影響其結晶度和晶體構型。塑料在模腔內冷卻定型的溫度上限有成型塑料的玻璃化溫度或熱變形溫度確定。

　　七.實(shí)驗總結

　　通過(guò)注射成型實(shí)驗，熟悉了注射機的結構、注射成型原理和注射工藝參數的選擇，也真正了解了影響塑料制品質(zhì)量的因素很多，包括人為因素、環(huán)境因素、塑料原料品種、成型工藝參數和制品形狀等，但主要是三大工藝參數：溫度、壓力和時(shí)間。所以在進(jìn)行注射之前應根據塑料原料的種類(lèi)、塑料的形狀合理地設定工藝參數。

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